Гранитный завод. Отличия от артелей прошлого.

История использования в архитектуре и дорожном строительстве натурального камня насчитывает не одно тысячелетие – однако всего 100-150 лет назад обрабатывающие твердую породу заводы представляли собой огромные предприятия с сотнями рабочих. При этом продуктивность их была крайне низкой, а 80% производимой продукции являлась штучной. Модульные же изделия, составлявшие около 20% готовых изделий, могли содержать почти 1,5-кратное отклонение от стандарта, в связи с чем, применение их по назначению представляло немалые трудности.

Современный гранитный завод кардинально отличается от артелей прошлого – и, при производительности в 300-500 раз большей, обслуживается всего несколькими десятками человек. Такая революция в обработке камня произошла благодаря принципиально новым производственным мощностям, разделяющимся на 4 основные группы – оборудование по распилу блоков, дальнейшей работе со слябами, финишной обработке конечной продукции (такой как плиты мощения габбро,  облицовочная гранитная плитка, фасадная гранитная плита и т.д.) и вспомогательного.

Производственные мощности

1. Распил блоков на слябы 

В эту группу на современном заводе входят аналоги следующего оборудования: 

• модульных центров для распила блоков (содержащих до 60 одновременно работающих вертикальных дисков с диаметром до 3000 мм и производительностью до 1000 м² готовых полос или плит в сутки);
• многоканатных станков по «роспуску» блоков на тонкие, 20-миллиметровые слябы;
• фигурных канатных установок для распила и пассировки любого крупноразмерного блока с линейными параметрами до 5000 х 3500 х 2000 мм (с возможностями фигурной резки);
• распиловочных ортогональных станков, работающих с блоками аналогичных размеров – для получения готовых модульных плит-заготовок.

2. Окантовка, калибровка, распил и первичная обработка слябов

К этой группе относятся:

• окантовочные станки, работающие с плитами заготовками шириной до 600 мм;
• раскраивающие слябы фрезерно-мостовые станки с возможностями перемещения в вертикальной плоскости и вращения на 90° в горизонтальной;
• раскройные станки с отрезными дисками небольшого диаметра для нарезки в размер плит, уже прошедших предварительную обработку поверхности;
• калибровочные станки, калибрующие полуфабрикатные плиты мощения из гранита или габбро для последующей поверхностной обработки;
• подрезные станки – с минимальным потреблением электроэнергии (в лучших моделях – не более 30 кВт/час);
• калибровочно-полировальные станки (сочетающие в себе возможности проведения сразу нескольких операций с абсолютной точностью выставления углов, равенства диагоналей и качества полировки);
• линии для производства брусчатки.

3. Финишная обработка поверхностей

Включает следующее оборудование:

• целиком автоматические полировальные линии (c входящими в них механизмами установки слябов на рольганги в начале операции и складирования готовых плит специальными присосками в пачку – в конце);
• автоматические конвейеры с большим набором полировальных головок (до 20-25 штук) и креплениями для абразивных инструментов;
• линии для различных типов обработки поверхности (сходя с которых, гранитные плиты для мощения могут приобретать бучардированные плоскости, фасадный гранит – характерный рельеф типа «Скала» и т.д.);
• фрезерные станки, формирующие фасонный профиль на будущих каминных порталах, столешницах, подоконниках, ступенях и пр.);
• автоматические термолинии (производящие высокотемпературную термическую обработку плит).

4. Вспомогательное оборудование

Таковыми обычно являются погрузчики (разгрузчики) и линии для сушки гранита.

Производителями оборудования чаще всего выступают известные компании из Италии, Германии, Голландии, Франции или Японии.