В 2012 году на мировом каменном рынке произошло знаменательное событие – общий объем производства гранита впервые превысил $50 млрд. в суммарном выражении. Одновременно с этим только за 20 последних лет качество всех без исключения изделий также существенно возросло. В результате перед государством встала необходимость пересмотра прежних, в основном еще  советских стандартов, итогом чего стало появление на свет четырех новых ГОСТов – 9479-2011, 32018-2012, 9480-2012 и 23342-2012. Каждый из них выполнил как минимум три задачи – во-первых, внес коррективы в допустимые отклонения (разумеется, в сторону их уменьшения), во-вторых, существенно расширил нормативную базу, касающуюся не учитываемых ранее деталей, и, в-третьих, во многом привязал отечественные стандарты к европейским нормам качества.

ГОСТ 9479-2011

Данный стандарт регламентировал производство изделий мемориального, архитектурно-строительного и облицовочного направления из сырьевых блоков скальных пород (прежде всего таких, как гранит, габбро-диабаз и мрамор). Основными положениями межгосударственного стандарта стали требования к таким параметрам, как:

• линейные характеристики и правильность геометрии блоков;
• размеры и частота встречаемости выемок и выступов;
• коммерческий объем и, в зависимости от него, распределение блочного сырья по категориям;
• физико-механические свойства;
• маркировка;
• испытательный процесс;
• приемка.

ГОСТ 32018-2012

Следующий стандарт посвящен регламентации изготовления уже готовых изделий из скальных пород – в данном случае дорожно-строительных. Таким образом, в нем затрагиваются:

• плиты мощения габбро и гранитные (получившие, в сравнении с предшествующим, советским стандартом, новую условную кодировку);
• бордюры ГП (иначе говоря, бортовые камни, также изменившие условные обозначения и делящиеся на собственно бордюры и поребрики);
• все виды брусчатого камня (колотая, колото-пиленая, полнопиленая элитная брусчатка);
• прочие изделия из природного камня, которыми могут моститься дороги, площади, тротуары, пешеходные зоны, трамвайные пути, дорожки в садах и парках и т.д. (в частности, плитка габбро или аналогичная гранитная, окол и др.)

При этом следует отметить, что разница в сроке выхода всего в 1 год в сравнении с предыдущим стандартом уже получила отражение в ужесточении требований к геометрическим параметрам и физико-техническим характеристикам используемых пород (будь то классический гранит, черный гранит габбро или их ближайшие аналоги).

ГОСТ 9480-2012

Третий ГОСТ, посвященный облицовочным плитам, вступил в силу только 01.07.13г., и очертил основные требования как к самим конечным вышеуказанным изделиям (использующимся для всех типов интерьерной и экстерьерной облицовки), так и к полуфабрикатному продукту, необходимому для их изготовления (например, толстомерам и слябам). Из всех четырех новых стандартов в этом произошло наибольшее увеличение объема разделов в сравнении с предшественником 1989 года выпуска, а также исчезло разделение на классы качества и значительно сократились величины допустимых отклонений от стандартных размеров.

ГОСТ 23342-2012

Последний стандарт из списка стал регламентировать принципы изготовления в основном различных архитектурных форм – в том числе:

• вазонов, плинтусов и ступеней;
• замковых и рустовых камней;
• пилонов, парапетов, наличников и карнизов;
• балясин и перил;
• цокольных и накрывных плит;
• профильных изделий;
• подоконников и столешниц;
• колонн.

В сравнении с ГОСТом 1991г. в нем также произошло существенное расширение визуальных, размерных и технических характеристик для каждого вида изделий, а также были включены требования к применению пропиток и методам склейки составных частей.

Брусчатые покрытия – великолепная замена асфальту везде, где не существует острой необходимости обеспечения высокоскоростного движения. К сожалению, первая половина поговорки о дорогах по-прежнему является бедой России – и вроде бы простейшая технология укладки нарушается сплошь и рядом. Между тем, отечественное производство гранита технологически почти не уступает европейскому (в частности, мурманский гранитный завод компании «Гуд Стоун» оснащен исключительно самой современной финской техникой для изготовления черной брусчатки габбро).

А как же выглядит идеальная дорога из брусчатки? И как в Германии или Швейцарии добиваются подобного совершенства?

Подбор камня

Прежде всего, дорога в этих странах начинается с подбора камня. Строители здесь не оригинальны – и классические кубики 10х10х10 см признаются оптимальными для дорожного полотна так же, как и в России. Правда, европейцы предпочитают цветной, а не серый или черный гранит – и если в Москве даже Красную площадь покрывает темный  габбро диабаз, то в Мюнхене предпочитаю бело-серую, в Амстердаме – бело-синюю, а в Женеве – розовато-серую гамму (причем швейцарцы утверждают, что подобный выбор цвета связан исключительно с настроением).

Что касается поверхностной обработки элементов – то ни пиленой, ни, тем более, колотой брусчатки на хороших, активно эксплуатирующихся и практически идеальных дорогах не увидишь. Более того – способ подбора камня для разных участков покрытия тоже разный.

1. Для основной части дороги применяется только бучарда, обеспечивающая надлежащее сцепление с шинами автомобилей и велосипедов.
2. Узкая полоска камней между полотном и тротуаром, ведущая к ливневым решеткам, напротив, гладкая (что сделано специально для быстрого стока воды и недопущения заполнения даже неглубокого рельефа грязью).
3. Очень мелкая гранитная крошка (а не привычный сухой песок), засыпаемая в швы – абсолютно одинакова по сечению фракций.
4. Плиты мощения из гранита на тротуарах – строго под цвет дорожного покрытия. Так  же, как и отмостка островков безопасности.

Процесс укладки

Примерно так же отличается и процесс укладки, основными принципами которого являются:

• вычисляемая с точностью до сотых долей килограмма насыпная плотность каждого кубического метра слоя подсыпки;
• использование для трамбовки слоев вибромашин и катков определенной массы, совершающих строго определенное количество проходов;
• проверка лазерным уровнем строгой горизонтальности поверхности и угла наклона дуги (от центра к краям) ровно на 2°;
• проверка дренажных свойств «подушки», часть материалов которой полностью пропускают воду, а часть – насыщаются ею для дальнейшего постепенного вывода;
• контроль над абсолютно одинаковой шириной швов с точностью до 0,5 мм, а также взаимным местоположением элементов относительно друг друга в зависимости от выбранного рисунка укладки.

Скопление луж на таких брусчатых покрытиях невозможно – особенно с учетом того, что бордюры ГП в Германии и Швейцарии обычно не применяются (поскольку оно неудобно для пешеходов, мам с колясками, пенсионеров и людей с ограниченной двигательной активностью).

При этом «уполовиненной» по высоте и точно подогнанной по форме отрезной брусчаткой мостятся даже канализационные люки (с целью сохранения вида визуально целостного покрытия без каких-либо посторонних элементов).

Отношение к работе

1. Укладкой брусчатки занимаются бригады, члены которых являются дипломированными специалистами в этой области строительства.
2. Производительность труда таких команд примерно в 4 раза превышает среднюю по России (прежде всего – благодаря использованию современной техники).
3. Технологии укладки совершенствуются так быстро, что новые покрытия ВСЕГДА оказываются лучше старых – даже если по времени их разделяет всего несколько месяцев.

Если в той или иной беседе речь заходит о мировом производстве гранита (а тем более его экспорте), первой обсуждаемой страной сразу становится Китай. Далее могут упоминаться Индия, Бразилия, Турция, и обязательно – Италия и Испания. Питерцы непременно вспомнят  финскую плитку габбро и изделия из пегматита, москвичи – возможно – казахстанский и африканский камень, не забыв при этом пройтись и по продукции отечественного производителя. И лишь специалисты – да и то не всегда – вспоминают об Иране. А, между тем, эта страна является крупнейшим в мире экспортером поделочных пород, и попутно четвертым – по поставке гранитов (правда, только на азиатские рынки).

Треть столетия в изоляции

Подобная непропорциональность экспорта натурального камня (учитывая, что крупнейшими потребителями данной продукции являются США и страны Европы) имеет давнюю историю и связана с санкциями против Ирана, первые из которых были введены сразу после иранской «исламской революции» 1979 года. Стране понадобилось целых 15 лет, чтобы пробить брешь международного бойкота, и лишь согласие правительства шаха Хомейни на принятие международных торговых правил GATT открыло дорогу почти 5000 иранским производителям на японский, аравийский и частично китайский рынок. После 1994-го дела иранцев быстро пошли в гору, и уже к началу 2000-х поделочные породы из этой страны заполонили всю Азию. Тем не менее, США и ЕС продолжали оставаться для Ирана недоступными, продолжая закупать черный гранит в Индии, оникс – в Пакистане, а мрамор – в Италии и Испании.

Снятие санкций и конкуренты

Не все просто оказалось и со снятием санкций. Да, с января 2016-го надгробные плиты, декоративная плитка, плиты мощения из гранита и некоторые другие изделия с «иранской пропиской» впервые появились и в США. И даже призывы еще не вступившего в должность Трампа продлить режим санкций еще на 10 лет уже вряд ли затронут что-либо, кроме нефти. Однако поток этой продукции пока невелик, а место на рынке просто так не отдают. И потому в настоящий момент Иран по-настоящему продолжает конкурировать только:

• с Поднебесной – за поставки в Японию, ОАЭ и Саудовскую Аравию облицовочных плит;
• с Индией – за азиатский рынок мемориальной продукции (правда, не из габбро диабаза или гранита, а лишь из мрамора и оникса);
• с бразильскими, итальянскими и испанскими компаниями – за экспорт блочного сырья высокой декоративной привлекательности на все доступные Ирану рынки.

Перспективы ближайшего будущего

Тем не менее, инвесторы в страну потянулись, и Иран в ближайшие 5-10 лет вполне способен повторить путь Индии, чья каменная промышленность проходила похожее становление в начале 2000-х. Потенциальные месторождения красивейших гранитов для превращения в работающие карьеры требуют затрат и инновационных технологий геологоразведки. Ничем не уступающий индийскому или бразильскому иранский камень хорош! Но без гранитных заводов и итальянских линий обработки рынок ему не завоевать. И даже после того, как будет пройден первый этап, иранцам понадобиться принять давно вынашиваемое решение вступления в ВТО. Если это будет сделано – государству по-настоящему откроется европейский рынок, а ассортимент иранских гранитов точно окажется дешевле не только бразильских и индийских, но и, возможно, китайских.

Угрожает ли (пусть даже и потенциально) каменная отрасль Ирана отечественным производителям? На этот вопрос смело можно ответить отрицательно. Гранит габбро – превосходный (и по мировым меркам дешевый) строительный камень на иранской территории не встречается, а в России, напротив, нет высокодекоративных цветных гранитных пород. Так что иранская продукция (если и выйдет рано или поздно на наш рынок) с отечественной будет не конкурировать, а разве что дополнять одна другую.

Ежегодно растущее как в России, так и в остальном мире в целом производство гранита имеет свои объективные причины. Несмотря на сравнительную дороговизну и наличие на рынке массы альтернатив, классический гранит, сиенит, лабрадорит и габбро диабаз абсолютно справедливо продолжают считаться наиболее престижными, надежными, долговечными и даже весьма выгодными (при условии долгосрочного использования) строительными материалами. О причинах такого отношения к этим природным камням обычный человек, как правило, отвечает скорее эмоционально. Специалисты же четко выделяют как минимум 5 веских аргументов, которые мы и приведем в данной статье.

1. Визуальная привлекательность.

Благодаря особенностям формирования из остывающей расплавленной магмы, рисунок любого куска гранита на планете так же уникален, как и отпечатки человеческих пальцев. Исключение составляют лишь полностью монохромные породы – но и в изготовленных из них надгробиях, столешницах либо строгой плитке габбро все равно присутствует своя, особенная красота.

2. Отсутствие вреда для экосистемы Земли.

Гранит не только не горюч, не подвержен процессам гниения и не выделяет канцерогенных веществ. Этот камень относится к очень немногочисленной группе материалов, не наносящих вред окружающей среде ни в процессе добычи, ни в процессе эксплуатации, ни в процессе переработки (поскольку некондиционные товарные блоки просто превращаются в элитную брусчатку, бутовый камень, щебень или отсев – тоже находящих сферу своего применения). Помимо этого, энергетические затраты на полный цикл жизни любого гранитного изделия минимальны – а, значит, не способствуют и глобальному потеплению климата.

3. Долговечность.

Ни один другой материал на планете не способен похвастаться столь длительным сроком службы без потери эксплуатационных свойств. Практически не потерявшие изначальный вид плиты мощения габбро на полах старинных кельтских храмов, каменные дороги, уложенные еще во времена Цезаря и гранитные плиты усыпальниц фараонов – лучшее свидетельство тому, что долговечность качественно обработанных гранитных изделий может достигать более 1000 лет.

4. Устойчивость ко всем видам воздействий.

Все без исключения разновидности коммерческих гранитов (сиениты – в несколько меньшей степени, габбро – в большей) отличаются уникальной устойчивостью практически ко всем видам внешних воздействий. Эти породы:

• очень прочны, и с легкостью выдерживают давление до 300 МПа;
• обладают крайне низкой пористостью и, как следствие, высокой влагостойкостью (у лучших разновидностей – менее 0,1%);
• в сравнении с древесиной, пластиком и даже металлом почти не истираются (что особенно актуально при обустройстве напольных покрытий в местах с высокой интенсивностью пассажиропотоков);
• куда лучше любого другого материала переносят резкую смену температур, высокую влажность и прочие, самые неблагоприятные погодные условия;
• славятся твердостью, в разы превышающей этот показатель не только у керамики, но и у стали (что является идеальным качеством, например, для столешниц, которые невозможно поцарапать даже самым острым ножом).

5. Выгодность вложения средств.

Из вышеперечисленных аргументов следует и еще один неоспоримый факт. Первоначальные затраты на традиционный гранит, доломит или черный гранит габбро (будь это плиты, дорожная брусчатка или даже обычные бордюры ГП для обрамления тротуаров и цветников) уже в среднесрочной перспективе становятся меньшими, чем суммы, потраченные на те же изделия из бетона. Объяснение этому элементарно – каждые 7-10 лет затраты на ремонт и замену бетонных изделий будут удваиваться, спустя 20-30 лет сравняются с «гранитными», а через 50-70 окажутся абсолютно неэффективным вложением средств.

Абсолютное большинство готовых стройматериалов из природного камня, использующихся для горизонтальной укладки (брусчатка, тротуарные плиты мощения габбро и др.) не требуют внутренней фасонной обработки. В то же время множество прочих изделий для интерьерного и экстерьерного применения (настенная плитка габбро, разнообразные полочки в ванной комнате и на кухне или фасадный гранит, монтирующийся с использованием технологии  вентилируемых фасадов) нередко приходится просверливать. Сделать это не так просто, поскольку твердость этого камня и его ближайших аналогов равна, а иногда и превышает 6,5 – 7 единиц по шкале Мооса. Разумеется, любой гранитный завод обладает всем необходимым оборудованием для подобных операций, однако справиться с проблемой сверления гранита вполне удается и менее профессиональными средствами.

Древнеегипетский метод

Долгое время бытовало мнение, что строителям древнего мира были доступны лишь самые примитивные технологии. На деле же инженеры Древнего Египта еще 4-5 тысяч лет назад успешно сверлили камень, что многократно подтверждено находками отверстий от сверления в крышках саркофагов фараонов, а также некоторых настенных плитах. Интересно, что изобретенный египтянами метод нередко используется энтузиастами и в наше время (хотя и дает скорость сверления черного гранита габбро всего в 3 мм/час, а гранита – 4-5 мм/час).

Рабочим инструментарием в этом случае выступает:

• трубчатое сверло из меди;
• обычный сухой речной песок (либо заменяющий его кварцевый или корундовый), служащий свободным абразивом;
• вода для охлаждения;
• коловорот (или иной механизм, обеспечивающий относительно быстрое и равномерное вращение сверла).

Отверстия при этом страдают небольшой конусообразностью, на их внутренних стенках остаются бороздки, но в целом эффективность метода можно считать приемлемой.

Современные ручные методы

1. Как было отмечено выше, одним из современных ручных методов сверления гранита или габбро нередко является использование технологии еще строителей пирамид. Исключением в этом служит лишь наличие дрели (поскольку очевидно, что пользоваться коловоротом или тетивой лука современный человек не станет).
2. Еще один метод отличается от предыдущего тем, что доступная и дешевая, но малоэффективная медь сменяется классическим, твердосплавным или стальным сверлом с алмазными насадками. В результате абразив становится не свободным, а связанным, а его твердость – на порядки выше. Скорость сверления при этом, естественно, возрастает, а вероятность растрескивания заготовки, напротив, уменьшается.
3. Если же абразива по каким-либо причинам нет под рукой, возможна также проделка отверстий стандартным, победитовым сверлом. Применение этого метода практикуется крайне редко – как из-за необходимости работать на больших оборотах, так и из-за опасности повредить камень и быстро сносить само сверло.

Промышленные технологии сверления

Процесс сверления отверстий на заводских линиях сильно отличается от двух предыдущих методов – и по скорости, и по качеству исполнения, и по применяемым технологиям.

Прежде всего, он полностью автоматизирован, и случайный брак (а, значит, и порча изделия) исключен. Охлаждение рабочего инструмента и поверхности камня производится равномерной подачей струи воды из специальных сопел, а не из пластмассовой бутылки, а контроль геометрии возлагается на лазерные датчики.

При необходимости механический инструментарий вообще заменяется гораздо более прогрессивной гидроабразивной технологией, дающей в 2-3 раза большую скорость и в 6-8 раз лучшую точность. Давление струи при этом достигает 400 МПа, что позволяет ей проникать в твердый гранит, как нож в масло. Наконец, последний метод почти бесшумен, не провоцирует насыщение окружающей среды каменной пылью и очень эффективен.

Для горных пород, используемых в строительстве и архитектуре, принципиально важными являются их наиболее значимые физико-технические характеристики. То, какие из них будут востребованы в проектах в первую очередь, зависит от сферы применения камня – и для горизонтальных поверхностей одной из таковых следует назвать истираемость.

С технической точки зрения это понятие означает способность поверхности противостоять воздействиям абразивного характера, на практике представляющих собой трение о гранитные плиты подошв обуви пешеходов и/или шин автомобильной техники. Таким образом, низкий коэффициент истираемости служит аналогом высокой износостойкости материала – понятия более широкого по смыслу, но с предыдущим, в данном случае, идентичного.

Классификация видов натурального камня по износостойкости

Из вышесказанного следует, что для вертикальных поверхностей (таких, как облицовочный фасадный гранит) механическая износостойкость важна, но степень истираемости роли практически не играет. Напротив, горизонтальные плиты мощения в этом смысле подвергаются максимальному воздействию – и от того, насколько низка их истираемость, напрямую зависит срок службы выполненных из них покрытий.

В других отраслях износостойкость материалов повышается путем понижения коэффициента трения. Применяется этот метод и в камнеобработке (например, изысканный черный гранит для памятников полируется до зеркальной гладкости). Однако для горизонтальных покрытий из натурального камня данный способ неприменим – поскольку гранитная тротуарная плитка, ступени лестниц, плиты в подземных переходах и каменные полы предназначены для хождения людей. Следовательно, решение вопроса заключается в выборе прочных и, главное, наименее подверженных истиранию скальных пород – по этому параметру делящихся на 5 классов.

• к 1-му классу относится кварц, габбро диабаз, мелкозернистый черный базальт и некоторые виды гранитов (например, широко известные Абсолют Блэк индийской добычи и поставляемый китайцами Шанси Блэк) – с износом в пределах 0,06 – 0,011 мм при интенсивности человекопотока 1 млн.чел. в год;
• ко 2-му классу – крупнозернистый гранит, мелкозернистый мрамор, плотный песчаник – с износом от 0,11 до 0,34 мм;
• к 3-му классу – большинство видов монохромного мрамора, доломитовые породы, наиболее плотный травертин – от 0,34 до 0,60 мм;
• к 4-му классу – цветной мрамор, известняк, туф – от 0,7 до 1,5 мм;
• к 5-му классу – все группы мягких минералов – свыше 1,5 мм.

Интенсивность человекопотока

Как же определить, насколько будет изнашиваться тот или иной вид камня в зависимости от места его установки? Очевидно, что для этого необходима информация об интенсивности человекопотока, характерная как для различных внутренних помещений, так и для уличных зон за пределами зданий. Такая информация существует, и в численном выражении представляет собой следующую таблицу:

ИСТИРАЕМОСТЬ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ИНТЕНСИВНОСТИ

Таким образом, на основании вышеуказанных данных, легко произвести примерный подсчет – насколько будут истончаться плиты из различных пород камня в случае их укладки в покрытие тех или иных мест расположения. И если мраморная лестница в престижном коттедже будет вполне уместна (при толщине плиты в 10 мм ее годовой износ составит менее 0,2%), то для аэропорта подойдет исключительно традиционный гранит или гранит габбро (поскольку мрамор потеряет свыше 50% своей толщины менее, чем за 1,5 года).