Технология (и идеология) облицовки зданий и сооружений каким-либо тонким защитным покрытием появилась у древних архитекторов едва ли не в одно время с зарождением строительства. Первым материалом для этого служила обычная известь – прообраз нынешних штукатурок. Несколько позднее сплошные покрытия уступили место плиточным – однако, ввиду отсутствия инструментов для обработки твердых и сверхтвердых природных материалов, плиты вырезались из известняка либо песчаника (что, разумеется, не могло не сказаться на их малом сроке службы).

Кардинально ситуация изменилась лишь с появлением промышленного производства гранита – и здания, наконец-то, стали получать облицовку, способную заменить собой цельнокаменные стены огромной массы на более легкие, но не менее долговечные.

Устойчивость к агрессивной среде различных пород камня

В современной архитектуре натуральный камень по-прежнему сохранил свою популярность, но выбор породы для той или иной цели ныне опирается, в первую очередь, на физико-технические характеристики горной породы. Поскольку устойчивость к механическим воздействиям и агрессивной внешней среде наиболее значима для внешних лестниц, цоколей и фасадов, для первых предпочитают использовать плиты мощения габбро, для вторых – бут, а для третьих – тонкую, легкую и качественно обработанную облицовочную плитку из габбро или гранита. Мрамор для этих целей не годится из-за чрезмерной чувствительности к абразивному воздействию, известняк и песчаник – по причине малой водостойкости, а туф или ракушечник – в связи с низкой плотностью и высокой пористостью.

В то же время черный гранит габбро, лабрадорит, классический гранит и их ближайшие аналоги ни одним из вышеперечисленных недостатков не страдают, и потому применяются в экстерьерах для облицовки не только фасадов, но и:

• баз и стволов колонн;
• карнизов и обрамления окон;
• дверных порталов;
• железобетонных оснований лестничных ступеней, фонтанов и пр.

Технологические особенности облицовки

В результате наиболее престижная и популярная облицовка на сегодняшний день – тонкие каменные плитки (включая изготовленные с помощью гидроабразивных технологий изделия фасонной формы), характеризующиеся:

• незначительной толщиной – в 20, 10 и даже 6 мм;
• креплениями на металлическую конструкцию из не подверженного коррозии металла, либо, в случае тонкой плитки, на клеевой состав с полимерной основой;
• совмещением со слоем экологически чистого, энергоемкого и негорючего утеплителя, например, прессованных плит минеральной ваты, сырьем для которой является базальт или габбро диабаз;
• использованием «открытой» облицовочной схемы, с толщиной швов и пространства между плитой и основой до 5-6 мм, что гарантирует целостность каждого элемента и конструкции в целом при любых температурных сжатиях и расширениях;
• грамотно выбранной фактурой поверхности, учитывающей степень агрессивности окружающей среды;
• наличием в конструкции здания или сооружения защитных козырьков, карнизов, а также качественной системы водоотводов.

Не лишней будет и забота о едином дизайне. Иначе говоря – гранитная облицовка будет органично смотреться с отмосткой из элитной брусчатки, укрепленной по краям гранитными же бордюрами ГП, но не силикатным кирпичом или литым бетоном.

Обслуживание и уход

Прочность, водостойкость и химическая устойчивость гранитов очень велика, однако для грязи и пятен данные качества препятствием не являются. В связи с этим, каменную поверхность необходимо периодически чистить, а при необходимости – и покрывать специализированными препаратами. Они, как правило – на восковой основе, в том числе с антивандальными свойствами, служащими защитой от вязких масел, красок, граффити и реагентов против обледенения.

Производство гранита, обеспечивающее строительную отрасль огромным количеством действительно надежных, прочных, долговечных и красивых стройматериалов, в основном ассоциируется с модульной продукцией – прежде всего плитами мощения габбро, фасадной и интерьерной облицовочной плиткой из гранита, а также готовыми изделиями (столешницами, мойками и т.д.). А между тем, один из побочных продуктов этого производства, гранитный окол (называемый также брекчией) заслуживает ничуть не меньшего внимания – прежде всего за счет универсальности в применении, невероятной дешевизны и обладания физико-техническими характеристиками, ни в чем не уступающими основной продукции каменной отрасли.

Характеристики

С точки зрения рассмотрения эксплуатационных качеств и большинства сфер применения окол наиболее близок к классической плитке. Однако неправильная геометрическая форма и наличие лишь нескольких плоских граней неравных размеров уменьшает его стоимость на порядки, результатом чего становится снижение отпускной цены до величины, уступающей даже булыжнику (при возможностях использования в разы больших).

В случае образования при обрезке гранитных слябов, лабрадорита, доломита или габбро диабаза, такой «гадкий утенок» в сравнении с полноценной плиткой габбро, тем не менее, полностью сохраняет:

• высокую сопротивляемость к сжатию, статической и динамической нагрузке и особенно истиранию;
• малую чувствительность к химическим реагентам и неблагоприятным погодным условиям;
• очень высокую влагостойкость (в 9-12 раз выше, чем у керамических изделий, в 20 раз –кирпича, в 40 раз – бетона и в 65 – песчаника);
• термическую стойкость (до 300 циклов тепло/холод);
• абсолютную экологическую безопасность;
• полную невозгораемость и отсутствие в составе летучих канцерогенных веществ.

Фактура поверхности плоской грани

Поскольку окол нередко представляет собой обрезки плит и толстомеров с уже сформированными поверхностными фактурами, одна из его граней всегда является пиленой, а еще одна или две могут быть еще и:

• бучардированными;
• термообработанными;
• шлифованными;
• полированными.

Сферы применения

В связи с вышесказанным, число вариантов поверхностной обработки как минимум одной грани окола совпадает с аналогичным у классической модульной продукции. Однако, в силу его дешевизны, областей применения у брекчии сформировалось даже больше, и главными среди них следует назвать:

• цоколи фундаментов как административных и общественных зданий, так и частных загородных домов и коттеджей;
• лицевые части различных оград, заборов и прочих заграждающих конструкций;
• мощение различных площадок и дорожек (здесь окол успешно заменяет элитную брусчатку);
• выкладка покрытий на открытых верандах, выполнение роли облицовки бордюрной части фонтанов, ограждение клумб (замещая классические бордюры ГП);
• облицовка колонн, каминных порталов (в этом случае особенно хорош обладающий высокой теплоемкостью черный гранит габбро);
• декоративное оформление входных групп и т.д.

Линейные параметры

Длина и ширина окола неравномерны по разным осям, однако в среднем укладываются в границы между 5 и 60 см, на плоской грани принимая вид, в основном, вытянутого прямоугольника либо неравнобочной трапеции. Подобная особенность является одновременно и сложностью (в виду трудностей стыковки элементов со сложной геометрией периметра) и достоинством (из-за образования оригинального и неповторимого узора плиток). 

Вес 

Поскольку плотность всех разновидностей коммерческих гранитов схожа, вес 1 м² достигает:

• при средней толщине в 1 см – 26-32 кг;
• при 2 см – 52-64 кг;
• при 3 см – 78-96 кг;
• при 5 см – 130-160 кг.

Стоимость

Цена окола (в зависимости от равномерности геометрии и размеров элементов) стартует от $5 за 1 м², что вдвое дешевле булыжника, втрое – брусчатки, и в 12-14 раз – модульной плитки.

С недавних пор в России стали массово появляться СРО – некоммерческие организации, объединяющие десятки и даже сотни сходных по роду деятельности компаний. Не обошло такое нововведение и отрасль производства гранита. Основное преимущество подобных союзов – в возможности заниматься не только унификацией и совершенствованием производственных процессов, но и представлять интересы всех входящих в него членов, а также вести мощные информационные и рекламные кампании.

Задачи ассоциаций производителей

В числе наиболее эффективных и нужных мероприятий, осуществляемых руководством ассоциаций, следует назвать:

• помощь в прохождении регулярного обучения и повышении квалификационного уровня специалистов всех уровней;
• организацию международных и внутрироссийских выставок продукции предприятий (в т.ч. облицовочных материалов, плит мощения – габбро или гранитных, интерьерных изделий, предметов малой архитектуры и т.д.;
• организацию и укрепление связей с прочими российскими «каменными» союзами, а также зарубежными партнерами, работающими в этой отрасли;
• организацию обмена опытом и неформального общения на семинарах и конференциях;
• создание собственных массовых средств распространения информации (в печатном и электронном виде);
• создание аналитических отделов по изучению тенденций и ценовых предложений мирового рынка (прежде всего на гранит, габбро диабаз, доломит, лабрадорит и прочие особо прочные облицовочные камни);
• обеспечение поддержки и представления бизнес-интересов своих членов на уровне государственных органов власти РФ;
• работа по интегрированию отечественных производителей в крупные отраслевые структуры.

Взгляд руководителей ассоциаций на каменную отрасль

Если суммировать результаты многочисленных опросов специалистов (экспертов, руководителей СРО и отдельных компаний, крупнейших менеджеров, дилеров и импортеров), то их ответы на наиболее животрепещущие вопросы, касающиеся функционирования отечественного каменного рынка, будут выглядеть следующим образом.

Сегодня количество российских компаний-производителей и добытчиков природного камня, активно действующих на рынке, достаточно велико. Из полученных от экспертов сведений следует вывод, что в настоящий момент их число приближается к 230, плюс свыше полусотни активно эксплуатирующихся карьеров. Эта цифра почти в 5 раз больше, чем 20 лет назад.

Второе изменение – современный российский каменный рынок почти не затронули кризисы последних лет и специалисты в один голос утверждают, что дела идут неплохо и вверх. Импортная продукция подорожала, и отечественные производители существенно нарастили мощности – поскольку впервые за долгое время спрос на российский камень начал превышать его предложение. Кроме того, растут объемы в первую очередь крупных муниципальных заказов, особенно из Москвы и Санкт-Петербурга.

Наиболее востребованы в проектах породы, как утверждают эксперты на основании опросов, это гранит и его аналоги, за ними следует мрамор. Очень быстро растет и черный гранит габбро, идущий с Кольского полуострова и Карелии, поскольку он более других пород подходит для мощения, а плитка габбро лучше по водостойким и истираемостным характеристикам.

Исходя из анализа рынка, кроме блоков и плит, на рынке высоким спросом характеризуется элитная брусчатка, сравнительно дешевые (учитывая цены на натуральную продукцию) бордюры ГП, щебень и, конечно, окол – плитняк, бут и крошка.

Главными конкурентами натурального камня в настоящий момент являются преимущественно керамогранит и его аналоги. Но лишь потому, что российский потребитель пока не достиг уровня среднемирового в финансовой стороне вопроса. Ведь, как известно, в Японии и США у натурального мрамора, гранита, габбро и сиенита именно в частном строительстве конкурентов просто нет.

Последнее время все больше домовладельцев отдают предпочтение натуральному камню – как наилучшему материалу для отделки фасадов. Среди всех разновидностей горных пород самой большой популярностью пользуются черный гранит и габбро. Фасад из гранита выглядит респектабельно и подчеркивает статус и вкус владельца здания.

Достоинства гранита

Благодаря высокой прочности гранит придает фасаду повышенную устойчивость от осадков, механических повреждений, солнечных лучей и резких перепадов температур. Уникальность текстуры и разнообразие цветовой гаммы дает возможность использовать горную породу в отделке любых зданий и сооружений, независимо от стиля оформления.

Облицовка из гранита и фасадные плиты из габбро не требуют особого ухода и позволяет домовладельцу существенно сэкономить средства на расходах в дальнейшей эксплуатации – в несколько раз в сравнении с штукатуренными зданиями. Неизменность первозданного вида гранитной облицовки сохраняется на протяжении многих десятков лет.

Особенности процесса облицовки

• Для отделки фасадной части дома используется полированная плитка гранит и габбро толщиной до 15 мм. Полировка подчеркивает эстетические свойства горной породы.
• В создании декораций и других элементов интерьера дизайнеры применяют колотый гранит или материал с бучардированной структурой.
• Выбор размера и формы материала зависит от способа его укладки, а также, определяется самим заказчиком либо архитектором-проектировщиком. Самой востребованной и удобной в монтаже является гранитная плитка размерами 30х30, 30х40 и 40х50 мм.

Расцветка плиток, созданная природой, единая и неповторимая. Монтаж элементов проводится таким образом, чтобы рисунок максимально совпадал – и поверхность имела цельный вид. Перед укладкой плит проводится предварительная сборка элементов, что позволяет устранить дефекты и избежать неоднородности материала в конечном результате.

Подборка плит на отделку фасадной части проводится по определенным характеристикам: цвету, составу минералов и однородности. Предварительная селекция элементов проводится на рабочем месте, либо производится индивидуальный заказ поставщику материала на определенных условиях.

При выборе способа, каким будет осуществлена облицовка гранитом, учитываются следующие данные:

• Особенности здания, его технические характеристики.
• В каком состоянии находятся несущие стены.
• Размер и вес, которым обладает гранитная плита.
• Технологичность процесса.

Для проведения необходимых расчетов и всех работ по селекции и монтажу гранита лучше обратиться за помощью к специалистам, которые по завершению установки конструкции предоставляют гарантию на оказанные услуги.

Способы монтажа

Установка гранитных плит осуществляется двумя методами:

• Мокрый способ заключается в креплении гранитных плит к стенке специальным клеем. Крупные и массивные элементы просверливают и фиксируют при помощи металлической проволоки. Крепление тяжелых плит пиронами и анкерами позволяет повысить надежность такой системы.
• Для создания хорошей звуко- и теплоизоляции устанавливается конструкция из нескольких слоев. Сначала производился монтаж утепляющего материала, затем армирующей кладочной сетки и на завершение – облицовка гранитом. Создание многослойной конструкции осуществляется при температуре не ниже -5 градусов.
• Сухой способ или вентилируемый фасад. Отделка фасада таким методом осуществляется в любое время года. Облицовочный материал – фасадный гранит крепят на подвесную конструкцию. Сначала фиксируется тепло- и звукоизоляционный материал. Затем на кронштейнах устанавливаются несущие профиля, на которые крепятся гранитные плиты. В результате такого монтажа остается вентилируемое пространство. По внешнему виду данная конструкция не отличается от первого способа облицовки и позволяет скрыть все дефекты фасадной стены. В случае механических повреждений производится локальный ремонт и замена только поврежденного элемента без полного демонтажа установленной системы.

Вентилируемый гранитный фасад будет служить десятилетиями, если для его монтажа использовать правильно подобранный материал и выдержать все правила технологичного процесса.

Каменные горные породы – самые востребованные материалы в строительстве зданий, дорог, ограждений, в ландшафтном дизайне. При добыче камня кроме блоков, которые идут на дальнейшую обработку, карьеры габбро и других пород производят и необработанные фракционные строительные материалы – валунный камень, бут, щебень, гравий, отсев, песок. Это куски разного размера – от самого мелкого в песке до 1 м (валуны), которые имеют несколько неравных сколов с рваной поверхностью.  На бутовый камень используют породы со средней плотностью не меньше 1800 кг/м3. Это песчаник, базальты, габбро, диабазы, гранит, реже доломит и известняк. Сферы применения бута – устройство фундаментов зданий, стен подземных сооружений, устоев мостов и насыпей, подпорных стен, основание дорог.

Описание бута, размеры, фактура

Бутовый камень представляет собой куски (осколки) породы неправильной формы размерами от 15 до 50 см по граням и массой от 10 до 20 кг. Количество граней может быть от 4-х до 6-7, они неодинаковые по форме и размерам. Фактура поверхности бута гранит габбро зависит от способа добычи:

• При взрывном методе поверхность камня рваная.
• Если бут изготовляют из плит – пилено-рваная (одна или две грани будут плоскими).
• Постелистая фактура получается из плитняка или если для этой цели используют блоки габбро и базальта.
• Лещадная фактура – результат выколки кусков из слоистых пород.

Отдельного разделения бутового камня на фракции нет, только по маркам прочности: 100, 200, 300, 400, 600, 800, 1000, 1200 и 1400.Максимальный размер граней – 50 см, вес зависит от типа породы. Допускаются отдельные осколки от 7 см и глыбы до 1 м. Самые тяжелые – бутовые блоки гранита и базальта – 45-50 кг объемного веса. Такие габариты позволяют работать с этим материалом без использования дополнительной техники.

Характеристики и требования к материалу

Технические характеристики бута определяются сферой его применения – в сложных условиях эксплуатации, при перепадах температур, климатических и погодных воздействий, контакте с почвой и водой.

• Морозостойкость – не ниже Мрз 15. По данному показателю бут бывает марок: F15, F25, F50, F100, F200 и F300.
• Коефициент размягчения – больше 0,7.
• Плотность больше 1800 кг/м3.
• Твердость – 7,5 по шкале Мооса.
• Насыпная плотность 1,3 – 1,9 т/м3.
• Удельный вес легких пород – 1,3-2,6 т/1 м3, твердые породы – базальт, габбро и черный гранит имеют 2,3-3 т/1 м3.
• Прочность на изгиб – 29 МРа.
• Прочность на сжатие 140-150 МРа.
• Истираемость не больше 0,5 г/см2.
• Водопоглощение 0,04-0,1%.
• Чистота:количество примесей (глина, мергель) меньше 2 %.
• Экологическая чистота – 1 класс для строительства зданий и благоустройства территорий, 2 класс – для насыпей, дорог, мостов.

Важное требование к буту – отсутствие трещин, сколов на кусках, что гарантирует прочность сооружений, в которых его используют. Производство гранита и габбро на Карельском полуострове выполняется в основном  щадящим взрывным способом, после чего отбирается соответствующий всем показателям бут. Куски с повреждениями перерабатываются на щебень.

Карельский бутовый камень

Обратите внимание, что бутовый камень габбро, который производит наш гранитный завод «Гуд Стоун» в Петрозаводске, имеет радиационный фон в 6 раз ниже допустимых показателей (менее 370 Бк/кг). Это позволяет использовать его в строительстве жилых и коммерческих зданий.

Еще одно преимущество бута из габбро – он на 25% тверже гранитного камня и в 8 раз – мрамора. Соответственно, здания и сооружения с ним будут служить в раз дольше. Габбро не выветривается, выдерживает перепады температур от -70 до +80 градусов без нарушения внутренней структуры.

Красивый цвет и вид позволяют использовать бут габбро в лицевой кладке.

Компания «Гуд Стоун» специализируется на добыче и обработке горной породы габбро (месторождение «Северное-1», Петрозаводск). Из-за уникального внешнего сходства габбро нередко позиционируется в российских каталогах как черный гранит, но посколькуданная порода относится к базальтовой группе, ее прочностные характеристики выше.

Месторождения горных пород Карелии и Кольского полуострова считаются одними из лучших в мире. Они уступают лишь уникальным и немногочисленным россыпям Австралии, и превосходя по качеству китайские, индийские и южноафриканские разновидности.

Что это за камень

Габбро – магматическая горная порода с повышенным содержанием плагиоклаза (от 45 до 65%). Немало в нем и пироксенов (25-40%), а также полевых шпатов темного цвета, придающих камню знаменитую окраску цвета «воронова крыла» с незначительными темно-серыми вкраплениями. В составе также есть апатиты, кварцы, биотит, амфибол, титаномагнетит, роговой обманки.

Высокую плотность габбро получил миллиарды лет назад, в процессе формирования на глубинах, вдвое превышающих аналогичные для гранитов (а, значит, при больших значениях давления и температуры).

Совокупность таких свойств обуславливает и основные сферы применения нашего камня –габбро месторождения «Северное-1» чрезвычайно популярен у производителей мемориальных плит, фасадной облицовки зданий и напольных покрытий престижных заведений и храмов. Кроме того, брусчатка из габбро массово используется для мощения дорог и площадей. Далеко не всем известно, что именно она была выбрана для мощения московской Красной площади – успешно выдерживая ежегодные парады многотонной военной техники без всякого ущерба для поверхности.

Характеристики

Камень габбро, благодаря своей равномерной внутренней структуре, позволяет обрабатывать изделия из него с идеальной точностью. Острые углы при этом не выкрашиваются, а зеркальная полировка десятилетиями не теряет эксплуатационных качеств даже при самых неблагоприятных внешних условиях.

Среди выдающихся физико-технических характеристик этой породы следует отметить:

• очень высокую твердость (до 7,7 по шкале Мооса);
• практически не встречающуюся у гранитов плотность (до 3250 кг/м3);
• близкое к нулю влагопоглощение (не более 0,065%);
• феноменальную сопротивляемость истираемости (порядка 0,07 г/см2 на 1 млн. человекопотока);
• абсолютно незначительную, как для горной породы, радиоизлучением (65-79 бек./час – при верхнем пределе для 1-го класса радиоактивности в 370 бек/час);
• стойкостью к циклическому замерзанию/оттаиванию – до 300 циклов;
• очень важное для гравийных материалов отсутствие кислотности.

При условии идеальной полировки поверхности из габбро невозможно поцарапать ни одним, сколь угодно острым и твердым ножом, на нем не остается пятен от фруктовых и овощных соков, его «не берут» зимние противоледные химическая реагенты и даже само время. Ведь, как известно из истории строительства, габбро-диабазы, практически без всякого ухода, способны сохранять свои эксплуатационные качества сотни, а иногда и тысячи лет.

Аналоги

По физико-техническим характеристикам камень нашего месторождения близок к всемирно известным головинским лабрадоритам, слипчинским габбро и роспручейским габбро-диабазам. Равными, а по ряду параметров и менее выдающимися качествами, из зарубежных конкурентов известны следующие бренды:

• Absolute Black – абсолютно черный камень из южных районов Индии;
• Black Galaxy – еще один индийский гранит, с  россыпью сверкающих точек на черном фоне.
• Black Cosmic Antique, Titanium Granit – граниты премиум-класса из Бразилии (не полностью черные, а украшенные сюрреалистичным узором более светлых линий).
• Shanxi Black ,Mongolia Black– лидеры рынка черных гранитов из Поднебесной. Они визуально схожие с карельским габбро, но менее плотные и не обладающие такой низкой радиоактивностью.

Периодически на рынке появляются и другие конкуренты, позиционируясь продавцами как темноцветные камни из Италии и Испании. На самом деле происхождение данных пород – та же южная и юго-восточная Азия, а в Европе они были лишь обработаны эмигрантами из тех же (или иных) стран на современном оборудовании. Откуда такая уверенность? Причина проста – ни в итальянских, ни в испанских горах нет месторождений ни габбро, ни черных гранитов.

Потребность в создании стандартов человечество впервые ощутило еще при строительстве египетских пирамид. И пусть в то время они еще были весьма примитивными, но уже позволяли планировать добычу, обработку и доставку на стройку каменных блоков вполне определенного качества и ассортимента. Специально назначенные чиновники осуществляли контроль за соблюдением основных параметров, что позволяло выявлять брак еще на стадии изготовления и экономить ресурсы поставляя камни заданных размеров, которые не требовали подбора и подгонки на месте укладки. Так появилась первая система стандартизации.

Функция стандартов

Современные стандарты, конечно, мало похожи на древнеегипетские, однако главные цели и задачи у них совпадают. Сегодня государство разрабатывает, утверждает и вводит в действие ГОСТы на сырье, продукцию, услуги и отдельные виды работ. Цель – обеспечение безопасности, технологической совместимости, унификация методологий контроля, взаимозаменяемость изделий, повышение их качества и экономия ресурсов.

Стандартизация в сфере добычи, обработки и производства продукции из натурального камня призвана обеспечить высокое качество, единую классификацию и маркировку, а также согласованность показателей и характеристик материалов у всех производителей этой продукции. Другая их функция – предоставление информации потребителям о качестве приобретаемого товара и его свойствах (отображается в сертификатах для каждого вида продукции).

Каменные блоки (ГОСТ 9479-2011)

Основная продукция карьеров – блоки — одновременно является основой для производства готовой продукции. Положения стандарта регламентируют выпуск блоков из различных пород камня. Документ является основным в линейке из четырех стандартов, регулирующих производство каменных изделий на территории РФ.

Принятие этого стандарта позволило:

• ввести единую терминологию;
• систематизировать требования к характеристикам для каждой породы;
• установить правила разделения блоков на категории;
• ввести систему баллов для определения класса декоративности материала;
• определить порядок маркировки изделий;
• установить порядок приемки продукции.

Применение ГОСТ 9479-2011 ограничено перечнем пород, которые приведены в тексте стандарта. Также он не применим для стеновых блоков, которые являются отдельным видом продукции.

В целом все положения соответствуют европейским нормам (EN 1457:2003).

Изделия для дорожного строительства (ГОСТ 32018-2012)

Важность использования единых норм и правил при выпуске продукции связанной с дорожным движением не вызывает сомнений. От качества дорожного покрытия будь то брусчатка гранитная пиленая, которой вымощены улицы города, или плита мощения из габбро на набережной, часто зависит очень многое, а иногда даже жизнь человека. Требования к таким изделиям включены в государственный стандарт 32018-2012.

Стандартизации на основе положений ГОСТа подлежат:

• типоразмеры каждого вида изделий;
• система условных обозначений;
• способы обработки поверхности;
• максимальный разбег в размерах изделий;
• маркировка;
• условия приемки готовых изделий.

Во избежание неправильного толкования результатов испытаний вследствие применения различных методик к ГОСТу прилагаются стандартные методики их проведения.

Сертификация изделий проводится на добровольных основах, однако, получить муниципальный заказ без проверки на соответствие ГОСТ 32018-2012 не представляется возможным.

Облицовочные плиты (ГОСТ 9480-2012)

Важной функцией стандартов является информирование покупателей о требованиях к характеристикам исходных материалов, к качеству каменных изделий, видах обработки их поверхности и допустимых отклонениях в габаритных размерах. Так, например, при приобретении полированной плитки из гранита или другого натурального камня такие знания помогут задать правильные вопросы производителю и сделать осознанный выбор.

ГОСТ 9480-2012 «Плиты облицовочные из природного камня» служит руководством и для производителей, и для заказчиков этого вида продукции. Его используют при выборе типоразмеров плит, способа их обработки для получения определенной фактуры поверхности, а также при организации приемки готовых изделий, которую может проводить и гранитный завод, и покупатель.

Архитектурные элементы (ГОСТ 23342-2012)

Современная строительная индустрия наряду с новейшими технологиями использует большое количество архитектурных элементов, часть из которых имеет многовековую историю, а другие придуманы уже в наше время. И хотя создание архитектурного проекта процесс в большой степени творческий, обойтись без стандартов нельзя и здесь.

ГОСТ 23342-2012 «Изделия архитектурно-строительные из природного камня» регламентирует изготовление:

• элементов декорирования внешних конструкций – арок, карнизов, рустов;
• продукции для оформления инфраструктурных объектов – колонн, ваз, шаров, монументов;
• частей дизайна интерьера – лестничных ступеней, балясин, перил, наличников, плинтусов.

Требования к номинальным размерам изделий, допустимым отклонениям, способам обработки, дополняются в ГОСТе определениями характеристик природных материалов, и порядком осуществления приемки готовых изделий.

Следует отметить, что публикацию актуальных изменений, вносимых МНТКС в действующие стандарты, на регулярной основе осуществляет печатное издание «Национальные стандарты».

Разбросанные по миру месторождения природного камня во все времена привлекали человека возможностью использования их даров практически во всех сферах его жизнедеятельности. Вначале применение нашли небольшие осколки кремня – из них делали орудия охоты и предметы обихода. Хорошо поддающиеся обработке мягкие известняки, песчаники, туфы шли на изготовление стенового камня. Не требующие обработки валуны стали основой для мощения дорог. По мере совершенствования орудий труда стала доступной обработка и более твердых пород – мостовые укрыла брусчатка из гранита, мраморные статуи и колонны украсили здания и интерьеры. И хотя развитие цивилизации на разных континентах шло с разной скоростью, каменные изделия присутствуют во всех культурах с давних времен.

Такое широкое использование камня во многом связано с распространенностью и обилием его запасов в земной коре. В этом плане на первое место выходят такие породы как гранит, базальт, габбро-диабаз, мрамор, многочисленные разновидности известняка. Сегодня добыча природного камня ведется во многих странах на всех материках.

Предлагаем вашему вниманию небольшой обзор месторождений гранита и габбро по странам и континентам.

Страны СНГ

Во времена существования СССР, как единого государства, разработка месторождений велась в различных республиках и обеспечивала потребности как в строительном (блоки гранитные, фундаментные) и облицовочном камне (плитка из гранита, слэбы гранитные), так и в гранитном щебне для производства бетона и строительства дорог. Сегодня добыча гранита и габбро ведется странами содружества самостоятельно.

• Россия

На территории России находятся выходы Балтийского (Карелия), Анабарского и Алданского (Сибирь) гранитных щитов. Только разведанные месторождения гранитов и габбро по оценочным данным обладают запасами около 230 млн. м³. Основными регионами добычи являются Урал, Карелия, Архангельская область, Забайкалье, Приморье, Хабаровский край. Наиболее известные гранитные карьеры:

• Мансуровский;
• Дымовский;
• Летнереченский;
• Возрождение;
• Кашина Гора;
• Сопка Бунтина;
• Южно-Султаевский.

В Карелии также добывают высококачественный черный габбро, который выдерживает конкуренцию с лучшими мировыми брендами.

• Казахстан, Таджикистан, Узбекистан

На территориях бывших советских республик сосредоточены значительные запасы облицовочного камня. Только в Узбекистане открыто более 15 месторождений высокодекоративного гранита (около 1,77 млн. м³) и габбро (около 400 тыс. м³). В Казахстане гранит добывают в Мойынкумском регионе (месторождение Джильтау и Жалгызский гранитный карьер), Кызылсайском, Куртинском районах. В Таджикистане – Шайданское месторождение.

• Украина

Под значительной часть территории страны расположен Украинский гранитный щит, выходы которого позволяют вести добычу в ряде областей – Кировоградской, Винницкой, Житомирской, Николаевской, Волынской. Самые известные месторождения облицовочного гранита и габбро:

Жежелевское;

Головинское;

Букинское;

Коростышевское;

Емельяновское.

Украинские граниты используют для производства мемориальной продукции, облицовочной плитки, брусчатки. Плиты мощения из гранита украшают станции метро, залы железнодорожных и морских вокзалов и аэропортов.

Европа

• Италия

Запасы гранита в Италии составляют по разным оценкам до 10% мировых. Большое количество видов (около 100), разнообразие расцветок, давние традиции добычи и качественной обработки способствовало вхождению страны в десятку лидеров на мировом рынке поставщиков камня. Наиболее крупные месторождения расположены в Пьемонте, на Сицилии и Сардинии. Самые известные разновидности: Giallo Veneziano, Antique Brown, Rosa Beta

• Испания

Еще одна страна, которая входит в десятку мировых поставщиков гранита. В ее провинциях – Галисия, Бадахос, Понтеверде и других – сосредоточена добыча высококачественного облицовочного камня (Azul Platino, Blanco Plata, Rosa Porrino, Azul Noche и др.).

• Финляндия

Эта страна, полностью расположенная на Балтийском гранитном щите, имеет солидные запасы гранитов, которые добываются здесь на протяжении столетий. Экспорт гранита ведется начиная с XVIII века. Более 50 гранитных карьеров и 200 компаний ведут добычу камня ч том числе таких популярных сортов как:

Kuru Gray;

Baltic Green;

Baltic Brown;

Balmoral Red.

Азия

Добыча гранитоидов в этом регионе традиционно сосредоточена в зоне Индийского гранитного щита, который занимает более 60% территории Индии. В то же время, новые игроки этого рынка стремительно выходят на ведущие позиции в мире.

• Индия

Один из крупнейших производителей гранита в мире. Практически все индийские граниты обладают высоким качеством, разнообразной цветовой гаммой, хорошо поддаются полировке. Плита полированная из гранита экспортируется во многие страны мира. Среди основных потребителей – Британия, США, Германия, Бельгия. Всемирную известность получили индийские граниты:

Black Galaxy;

Absolute Black;

Kashmir Gold;

Imperial Red;

White Galaxy;

Tan Brown.

• Китай

Стремительный выход на мировой каменный рынок позволил Китаю за короткое время стать одним ведущих поставщиков гранита. В 27 провинциях КНР добывают не менее сотни высокодекоративных разновидностей гранита, годовой объем поставок которого приближается к 8 млн. м³. Самые крупные карьеры находятся в районах Фуцзянь, Сычуань, Гуандун и Шаньдун. Широкой известностью в мире пользуются граниты и габбро:

Shanxi Black;

Sunset Gold;

China Green;

Butterfly Blue;

Ocean Red;

Black Perl.

Африка

Страны этого континента природа щедро одарила натуральным камнем. Его месторождения пока еще мало разведаны, однако, судя по количеству выходов гранитного фундамента (здесь находятся Нубийский, Эфиопский, Мозамбикский, Центрально-Африканский, Зимбабвийский, Трансваальский гранитные щиты) запасы его огромны.

Наиболее значимые разработки ведутся в таких странах как:

• Эфиопия

Поставляет изысканный мелкозернистый гранит Gamby серого цвета.

• Намибия

Является поставщиком содалитового гранита «Africa Blue».

• Сомали

Здесь в окрестностях Могадишо добывают порфировидный гранит.

• ЮАР

Самый крупный на континенте поставщик высококачественных гранитов:

African Red

Ivory Gold

Nero Africa

Северная и Южная Америка

Здесь основные запасы гранитов сосредоточены в зонах Канадского, Берингского, Гвианского, Амазонского, Бразильского щитов. Масштабную разработку месторождений ведут:

• Бразилия

Основной поставщик редких по красоте и очень дорогих розовых, бежевых, сине-желтых, зеленых с золотом, ярко белых и других гранитов, которые встречаются только в этой стране:

Mirage;

Black beauty;

Bianco Santa Ines;

Amarelo Real;

Uba Tuba;

Crazy Horse;

Giallo Antico;

Van Gogh;

Artic Ice.

• США

Залежи гранита в США огромны, однако, далеко не все из месторождений содержат пригодный для производства облицовочных изделий камень. Основные карьеры, где добывают граниты высокого качества сосредоточены в штатах Айдахо, Северная и Южная Каролина, Висконсин.

Ситуацию на рынке природного камня в начале XXI века можно уверенно охарактеризовать как устойчивую. Ежегодное увеличение производства и потребления основных декоративных пород камня, таких как – мрамор, гранит, песчаник, известняк, габбро, наблюдалась вплоть до начала кризиса 2008 года. Последовавший за этим длительный спад потребления, а вслед за ним и производства привел к существенному сокращению рынка. Первые положительные тенденции к восстановлению положительной динамики относятся к 2014 году. Тогда впервые с 2008 объем международной торговли показал рост на 1,8% и достиг 22,8 млрд. Евро. На сегодняшний день последствия кризиса практически не сказываются на росте добычи, производства и потребления изделий из природного камня.

Основные игроки на рынке

Неоднородность распределения мировых запасов природного камня по странам и континентам оказала влияние и на становление главных участников международного каменного рынка. Страны с большими запасами декоративного камня и высоким уровнем производства традиционно приступили к его добыче и обработке раньше других, что позволило им сформировать рынок и занять на нем приоритетное положение. Сегодня среди всех участников уверенно лидируют Италия, Испания, Иран, Бразилия и Индия.

В последние годы увеличение глобального уровня производства способствовало выходу на сцену новых игроков, большинство из которых происходит из развивающихся стран Азии, Африки и Латинской Америки.

Структура рынка: производители и потребители, экспорт и импорт

Главными поставщиками на рынке натурального камня с суммарной долей в мировой добыче более 70% выступают КНР, Италия, Иран, Индия, Украина и Бразилия. Доля России в мировом производстве составляет 0,5%.

Крупнейшими производителями промежуточных изделий из камня являются Испания (48%) и Италия (30%).

В области производства готовых изделий из камня ведущая роль принадлежит Италии (44%), Испании (24%), Франции (7,1%) и Великобритании (5,0%).

Страны Евросоюза являются не только поставщиками, но и серьезными потребителями каменной продукции. Только в 2008 ЕС импортировал натуральный камень на 3,7 млрд евро. Эта тенденция постоянно увеличивается с годовым темпом роста около 4,7%. В составе импорта около 28% занимают промежуточные и до 72% готовые изделия из камня.

Большинство промежуточных изделий из камня составляют плиты, блоки габбро и гранита (19% от общего объема импорта) и известковые блоки, плиты (7,8%).

В число наиболее важных готовых изделий входят мемориальная и другая художественная и декоративная продукция (22% от общего импорта), сланцевый строительный камень (12%), плиты и бордюрный камень из гранита (11%), декоративные и ритуальные изделия из известковых пород (9,5%).

Необходимо отметить растущую роль развивающихся стран, на которые сегодня приходится 54% натурального камня, импортируемого в ЕС.

В топ-5 экспортеров входят Китай, Индия, Турция, Бразилия и Южная Африка. Основными покупателями их продукции являются Италия, Германия, Соединенное Королевство, Испания и Бельгия. Импорт камня в ЕС из этих стран растет с большей скоростью, чем импорт от других партнеров. Также увеличивается доля готовых изделий по сравнению с долей промежуточных продуктов из природного камня.

Импорт в США составляют преимущественно готовые изделия из мрамора и гранита, что связано ростом его популярности в качестве материала для изготовления предметов интерьера и мебели.

Российский импорт включает блоки гранита, мраморные и гранитные плиты и памятники из Италии, Испании и Турции, Бордюрный камень, брусчатка из гранита, облицовочные панели больших размеров поступают на российский рынок из Китая.

Тенденции развития рынка

Растущий глобальный спрос на продукцию из натурального камня прогнозируемо усиливает конкуренцию. Ведущие производители из развивающихся стран открывают склады в Европе, а предприимчивые европейские компании инвестируют в разработку месторождений и камнеобработку в Африке и Латинской Америке.

Важную роль в понимании тенденций развития рынка играет прогнозирование покупательского спроса. Здесь особенно важно учитывать такие факторы влияющие на рост потребления как:

• диверсификация использования природного камня и изделий из камня;
• возобновление интереса потребителей к натуральному камню, все более и более воспринимаемому как доступная роскошь;
• изменение вкуса потребителей с точки зрения цветов, дизайна и материалов;
• высокие ожидания в отношении качества и стандартов и озабоченность потребителей проблемами стабильности.

Говоря о тенденциях развития рынка следует упомянуть ожидаемый рост спроса на каменные материалы в Японии, что связывают с увеличением в течение следующих нескольких лет инвестиций в жилые здания, коммерческие объекты и проекты, связанные с Олимпийскими играми в Токио-2020. Однако пока монопольное положение на этом рынке занимает Китай, который удовлетворяет 94% спроса на декоративный камень.

Технологичность производства гранита на сегодняшний день достаточно высока, и в изготовлении материалов для мощения он вполне может конкурировать с дешевым, но чрезвычайно токсичным асфальтом или экологически безвредным, но абсолютно не пригодным для длительных динамических нагрузок бетоном. Кроме того, натуральный камень невероятно красив – и если традиционная серая и черная брусчатка не могут похвастать декоративным разнообразием, то к дикому камню это утверждение не относится.

Достойную конкуренцию при мощении садовых дорожек ему могут составить только самые инновационные искусственные материалы – но покрытие из сверхпрочных керамических панелей с подсветкой и электрическим подогревом обходится в $300 за квадратный метр, что почти в 100 раз дороже, чем аналогичное из обычного плитняка. Таким образом, на равных бороться с гранитом и габбро пытаются только производители искусственной тротуарной плитки – и в роли «помощника» в такой борьбе они привлекают совершенно несуразные мифы.

Миф № 1 – Мостить дорожки природным камнем – слишком дорого.

Это утверждение базируется на известном пропагандистском приеме, в котором особенности отдельных исключений проецируются на явление в целом. В нашем случае, на основании того, что уникальные, вырезанные из черного гранита габбро декоративные плиты со сложным контуром, фасонной обработкой торцов и лазерной гравировкой рисунка для элитных надгробий достигают цены в сотни долларов за квадрат – делается вывод, что ЛЮБЫЕ изделия из гранитов баснословно дороги. На самом деле, существует масса в буквальном смысле каменных отходов (бут, брекчия, плитняк), которые куда больше подходят для садовых тропинок, чем классически плиты мощения из гранита – но при этом стоят дешевле не только декоративного кирпича, но и тротуарной плитки из хорошего литого бетона.

Разумеется, для укладки покрытия из камня с произвольной геометрией нужен опыт – но даже с учетом привлечения мастера обойдется оно куда дешевле, и при этом будет надежней, долговечней и красивей, чем выполненное из искусственных имитаций.

Миф № 2 – Несвязное покрытие из плитняка быстро «поплывет».

И здесь желаемое выдается за действительное – поскольку ЛЮБОЕ несвязное покрытие (элементами которого служат хоть каменные бруски, хоть кирпичи, хоть бетонная плитка, хоть фигурные изделия из искусственного камня) может «поплыть» и просесть в определенных местах. Но произойдет это только в том случае, если будет нарушена технология подготовки земляного «корыта» и трамбовки слоев песчано-гравийной основы. Более того – именно плоские камни вполне допустимо вдавливать прямо в грунт (особенно если планируется укладка так называемых пошаговых дорожек). Такому покрытию не нужна ни основа, ни даже обеспечивающие его целостность бордюры ГП по краям. В то время как любые конкурирующие с каменными плитками материалы смонтировать подобным образом не удастся.

Миф № 3 – Из каменных плит невозможно выложить абсолютно ровное покрытие.

Если производителям прочих материалов для мощения не удается убедить потенциального покупателя ни в дороговизне природного камня, ни в сложности его укладки – в ход идет последний аргумент. Заключается он в утверждении, что сложенная из «рваного» камня дорожка просто не может быть ни аккуратной, ни абсолютно ровной (из-за невозможности в точности согласовать стыки). Мы вынуждены огорчить авторов подобных утверждений – поскольку из ЛЮБОГО плиточного материала с нелинейной геометрией при наличии мастерства можно выложить все что угодно. Примером тому служат работы выдающегося японского мастера Хиротоши Ито – выкладывающего из каменного плитняка не только невероятной красоты тропинки в японских садах, но и покрытия, визуально неотличимые от рассыпанной колоды карт, брошенного на траву свитера, растаявшей лужицы мороженого и т.д.

Богатство и разнообразие мира природного камня может поставить в тупик неискушенного покупателя, а необходимость сделать выбор из всей массы материалов, представленных на рынке – и искушенного. Далеко не всегда даже хороший мастер может уверенно назвать отличия между ними, указать на особенности их использования и дать рекомендации относительно выбора того или иного варианта.

Мы продолжаем знакомить вас с секретами каменного рынка путем публикации ответов на наиболее распространенные вопросы относительно горных пород и изделий из них.

Тема сегодняшней подборки – вопросы, касающиеся отличий и преимуществ натурального камня перед другими материалами и его использования.

Чем отличаются различные породы камня

В первую очередь отличия между горными породами следует искать в их происхождении. Исключительно прочные и твердые гранит, базальт, лабрадорит, габбро появились на свет в результате проникновения глубинной магмы в верхние слои земной коры и медленного остывания. Мрамор, известняки, травертины – продукты метаморфизма (преобразования, перекристаллизации) осадочных пород под действием высоких температур и запредельных давлений.

Прочные мелкозернистые породы хорошо поддаются обработке (шлифование, полировка) проявляя при этом все тонкости природной текстуры и оттенки цветов. Менее плотные, но твердые – обрабатываются пилением и резкой, что приводит к получению оригинальной фактуры поверхности.

В остальном различия обнаруживаются на уровне физических и механических свойств пород, от которых зависит выбор сферы их применения.

Можно ли сравнивать натуральный и искусственный камень и какой лучше

Появление на рынке большого количества материалов, полученных искусственным путем, и претендующих на полноценную замену натурального камня вызывает множество вопросов об адекватности такой замены. Дело в том, что известные на сегодняшний день искусственные заменители гранита и мрамора могут сравниться с их природными аналогами лишь по нескольким параметрам:

• высокая твердость сравнимая с гранитом (характерна для керамогранита);
• неплохая морозостойкость – до 200 циклов (керамогранит);
• очень высокая водостойкость – характерна для всех искусственных камней.

В то же время низкая нагрузочная способность делает их непригодными для изготовления изделий, которые массово производятся из камня — брусчатка из габбро, тротуарная плитка, плиты мощения из гранита.

Ни один искусственный материал не может сравниться по красоте с высокодекоративными изделиями из мрамора, гранита, лабрадорита.

Также необходимо отметить высокую экологическую чистоту природного камня.

Правда ли что настоящий гранит бывает всего нескольких цветов

Это заблуждение основано на том, что неспециалисту порой очень трудно отличить изделия из мрамора и гранита. Широко известный разнообразием цветов, оттенков и текстур мрамор получил признание еще много веков назад, а более сложный как в добыче, так и в обработке гранит не так давно пришел сначала в интерьеры храмов и дворцов, театров и вокзалов, а затем и в частные дома.

Разнообразие его цветов и природных рисунков ничем не уступает мрамору. А кроме уже привычных взгляду серых, черных, красных, розовых оттенков, которые можно встретить достаточно часто, существуют еще и коричневые, желтые, бежевые, а также сказочно красивые и столь же редкие зеленые и голубые граниты.

Какой камень лучше использовать для облицовки камина

Поскольку отделка каминов натуральным камнем производится только с наружной стороны (внутренняя требует специальных жаростойких материалов), то использовать можно практически любую породу. Ограничения здесь накладывает только выбранный стиль, подготовленный дизайнером проект, либо просто вкус и предпочтения заказчика.

Для встроенных каминов в классическом стиле хорошо подойдут порталы из мрамора. Пристроенные отлично смотрятся с облицовкой из гранита, где в качестве каминной доски использована плита полированная из гранита. Стили кантри и шале потребуют грубого необработанного камня (подойдет песчаник, галька).

Что выбрать для лестницы – мрамор, оникс или гранит

Лестница в загородном доме часто выступает в качестве центрального элемента интерьера, поэтому выбор материала для ее изготовления имеет решающее значение. Мраморные лестницы – классика интерьерного жанра. Высокая декоративность мрамора, его прочность, легкость и качество обработки, воплощенные в лестничных ступенях, балясинах и перилах делали их популярными во все времена.

Гранит — это в первую очередь материал для создания строгих, классических лестниц на входе в дом. Не подверженные влиянию погодных условий, обладающие высокой устойчивостью к износу ступени и балюстрады из гранита хорошо сочетаются с мощеными под старину (используется брусчатка из гранита) садовыми дорожками.

Оникс – эксклюзивный материал по своим декоративным свойствам превосходящий даже мрамор. Его использование для оформления лестниц создает неповторимую атмосферу роскоши и уюта в интерьере дома.

Натуральный камень самых разнообразных типов, форм и расцветок, повсеместно встречающийся на всех континентах планеты, издавна входил в число наиболее востребованных строительных и декоративных материалов. Более того – сегодня его популярность настолько велика, что мрамор, гранит, габбро диабаз, песчаник и сотни других магматических, осадочных и метаморфических пород продолжают использоваться не только в первозданном виде, но и служат сырьем для производства множества имитаций и  искусственных составов. По степени воздействия на оригинальные образцы все многообразие горных пород и минералов принято делить на 4 класса:

• камни, использующиеся в архитектуре и дизайне вообще без какой-либо обработки;
• камни, подвергающиеся тем или иным механическим методам обработки;
• имитации оригинальных пород, созданные путем литья на основе их крошки или отсева;
• искусственные «камни», вовсе не содержащие натурального сырья, но визуально копирующие природные аналоги (черный гранит габбро, редкие разновидности классического гранита и мрамора, и даже дерево, ткань, кожу и т.д.).

1. Камни с отсутствием обработки

Как правило, такие экземпляры применяются исключительно в декоративных целях – белая или цветная галька для заполнения «сухих ручьев», средних размеров окатыши и оригинальные по форме и рисунку крупные куски породы в японских «садах камней» и прочих вариантах ландшафтного дизайна.

Небольшие изразцы используются и в сувенирной продукции – различных кулонах, бусах, ожерельях, перстнях, и даже декоративных свечах или фальш-каминах. И напротив – значительных размеров валуны (например, бутовый камень, являющийся побочным продуктом отрасли производства гранита) великолепно подходят в роли строительного камня для оград, заборов и цоколей зданий, заменяя собой значительно более дорогую облицовочную плитку габбро либо, в случае с облицовкой нижней части стен, фасадный гранит.

2. Обработанные камни

Вторая категория – камни, подвергающиеся тому или иному виду механической обработки – распространена гораздо шире. С учетом возможности получать модульные элементы для самых разных проектов, воздействие на породу таким методом позволяет использовать:

• плиты мощения из габбро или гранита – для создания каменных полов, ступеней, пешеходных зон или выкладки открытых террас и беседок;
• более тонкую и изящную облицовочную плитку в интерьерах (от кухонь и ванных комнат до каминных порталов и колонн);
• впервые появившуюся еще в Древнем Риме цветную и черную брусчатку на дорогах и площадях (обычно укладываемую совместно с бордюрами ГП, предотвращающими от расползания элементы подобных несвязных покрытий);
• вырезанные из цельных блоков каменные статуи, барельефы, вазы и прочие предметы малой архитектуры.

3. Имитации на основе натурального сырья

Вопреки распространенному среди неспециалистов мнению, ими являются не только имитации, созданные на основе гранитной или кварцевой крошки, сплавленной с небольшим количеством полимеров либо натуральных вяжущих (например, эпоксидной смолы). В эту категорию входят и камни, визуально «подогнанные» под очень редкие и дорогие минералы путем термических или химических манипуляций, примерами чего могут служить подделки:

• под нефрит (получаемые с помощью специальной окраски доломитовых пород);
• под варисцит (в этом случае до неузнаваемости методом нанесения рисунка преображается обычный магнезит);
• под бирюзу (краской насыщается определенный вид говлита) и т.д.

4. Искусственные «камни»

В последнюю категорию входят композиты, по характеристикам максимально приближенные к имитируемому оригиналу, но не содержащие в составе даже каменной пыли. Самым известным примером таких искусственных составов можно назвать керамический гранит (близкий к этой скальной породе по техническим параметрам, но камнем при этом не являющийся вовсе).

На протяжении веков можно наблюдать ситуации, когда научные открытия либо намного опережали их практическое использование, либо технические изобретения получали научное обоснование и воплощение лишь спустя многие годы. Яркими примерами могут служить идея Леонардо да Винчи о создании вертолета (XV век) и выпуск его первого летающего прототипа (XX век), или теория рабочего цикла паровой машины (С. Карно), созданная через 80 лет после запуска первой паровой машины И. Ползуновым.

Такое положение сохранялось до конца XVIII – начала XX века, когда сначала промышленная, а за ней и научно-техническая революции изменили взаимоотношения науки и техники. С этого времени наука и научные открытия тесно связаны с потребностями общества, промышленности, техники и технологий. Камнеобрабатывающая отрасль воспринимает и использует новейшие технические достижения одной из первых, что позволяет ей поддерживать высокие стандарты качества не снижая производительности, а зачастую даже увеличивая ее.

Вторая часть нашего обзора посвящена способам обработки природного камня, использующим последние научно-технические достижения.

Физико-технические методы

Если судить по темпам внедрения достижений науки в сфере производства, то большинство отечественных, да и зарубежных фантастов, скоро останется без работы. Все когда-то придуманные ими гиперболоиды, космические челноки и мечи джедаев давно реализованы и мирно трудятся в различных областях – добывают уголь и руду, перевозят ученых на космические станции, режут и обрабатывают сверхпрочные металлы, гранит, мрамор, габбро-диабаз, пластмассы.

В камнеобработке наибольшее распространенные получили такие наукоемкие и высокотехнологичные способы обработки как:

• Гидроабразивный

Разрушительная сила сжатой под большим давлением воды впервые была использована еще в начале XX века американскими и советскими учеными в угольных комбайнах. Дальнейшие исследования и эксперименты позволили существенно улучшить эффективность метода за счет повышения давления, уменьшения диаметра выходного сопла и использования в качестве режущего агента смеси воды с абразивным порошком.

Сегодня оборудование для гидроабразивной резки оснащенное алмазными соплами и программным управлением, использующее в качестве абразива гранатовый порошок применяется для изготовления и обработки таких изделий как фасадные плиты из габбро, надгробные памятники из гранита и габбро-диабаза, декоративная продукция из камня.

Высокая точность резки (до 0,01 мм), которую обеспечивает малый диаметр сопла, система позиционирования головки и числовое программное управление процессом позволяет вырезать детали сложной конфигурации и даже воспроизводить изображения в виде барельефов.

• Плазменный

Этот способ обработки и резки материалов яркая демонстрация применения физики высоких энергий и солнца в практических целях. Разработанные учеными специализированные аппараты для получения низкотемпературной (1000-10000 ^оК) плазмы получили название плазмотроны. В них поток газа, проходящий сквозь сопло, на выходе из которого горит вольтова дуга, превращается в струю плазмы и может использоваться для резки и обработки материалов.

В зависимости от принципа получения дуги различают два основных типа плазмотронов – с дугой непосредственного действия (независимой) и косвенного действия (зависимой). Аппараты первого типа используют для сквозного резания материалов или для поверхностной плазменно-дуговой обработки – срезания верхнего слоя (так можно пассеровать блоки гранитные и габбро). Второго типа – для сварки и резки тонких листов металла.

Использование различных газов (азот, гелий, кислород, аргон и др.) в качестве рабочего вещества и тока различной силы позволяет получать плазму разной температуры (10³ – 10^{4 о}К). Сам принцип плазменной резки заключается в мгновенном расплавлении материала в месте попадания струи и удаления отходов с поверхности обработки благодаря высокой скорости истечения плазмы.

• Лазерный

Лазеры вошли в нашу жизнь прямо со страниц фантастических романов и быстро стали совершенно обыденным явлением. Благодаря возможности получения высокой концентрации энергии (до 10¹⁴ Вт/см²) на очень малой площади (до 1 мкм) луч лазера буквально испаряет материал на своем пути проделывая отверстия или вырезая заготовку нужной конфигурации. Благодаря возможности управления мощностью луча и глубиной его проникновения сферы применения лазеров простираются от прецизионной резки сверхтвердых материалов, например, вырезания барельефов на таких основаниях как плита полированная из габбро-диабаза, до проведения операций на глазах для улучшения зрения.

• Газоструйный

Не столь новый как лазерная обработка или плазменная резка метод обработки с использованием термореактивных газовых горелок не менее эффективен в практическом применении. Горящая бензовоздушная, керосино-кислородная смесь или газовая струя с высокой температурой и со сверхзвуковой скоростью при воздействии на поверхность таких изделий как дорожный бордюр из гранита или плита мощения из габбро создает оригинальную фактуру. Целевое назначение такой обработки – придание изделиям противоскользящих свойств.

• Токи высокой частоты

Широкое внедрение в промышленности индукционного нагрева и установок ТВЧ для обработки металлов натолкнуло исследователей на возможность применения токов высокой частоты и в камнеобрабатывающей промышленности. Разработанная ими методика позволяет использовать высокочастотный ток для разделения каменных блоков. Для этого линейные электроды размещаются по обеим сторонам блока друг напротив друга. При прохождении высокочастотного тока происходит тепловой пробой — блок раскалывается строго в плоскости между электродами.

История строительства с применением гранита и других особо прочных горных пород (доломит, габбро диабаз и пр.) насчитывает более 10 000 лет, и восходит ко временам каменной кладки полностью необработанных камней без применения связующих растворов. Путь от грубой бутовой  глыбы до полированной зеркальной плиты был длинным, а фантастические прочностные качества природного камня позволили ему выжить в конкуренции и с бетоном, и с металлом, и с пластиком.

До изобретения кирпича

Обжигать кирпич человек научился примерно 2 500 лет назад – а до тех пор в строительстве всех прочных зданий и сооружений безраздельно господствовал камень. Известковый раствор, упрочненный мелкими осколками, еще не был изобретен, и каменная кладка создавалась путем простого подбора элементов, плоские грани которых могли максимально плотно стыковаться друг с другом. С появлением технологии стесывания и шлифовки (5 000 лет назад) складывать стены стало проще, но метод кладки по-прежнему оставался «сухим», а для обеспечения прочности в швы вставлялись тонкие каменные клинья. Уже в те времена особенно высоко ценился черный гранит, поскольку равномерность его внутренней структуры позволяла обрабатывать камень без возникновения разломов в нежелательном направлении. Клиновидный метод дожил до изобретения римлянами первых механических камнеобрабатывающих станков (после чего нарезанный правильными блоками гранит, производство стройматериалов из которого в империи было поставлено на поток, стал принимать вид привычных для нас форм, хотя и большего размера).

До изобретения железобетона

Последующие 2 000 лет стали годами совершенствования древнеримских технологий. Классический гранит, лабрадор, мрамор, гранит габбро стали использоваться не только для возведения стен, но и для мощения дорог, а несколько позже – и постройки мостов. Правда, средневековая элитная брусчатка имела несколько иную, усеченную книзу пирамидальную форму и большие линейные размеры – однако прочность покрытий при этом обеспечивалась вполне достойная. Вплоть до 1806 года проблема заключалась скорее в их чрезмерной жесткости, но придуманная и запатентованная английским инженером Дж.М.Адамом знакомая нам двухслойная «подушка» из трамбуемых слоев песка и гравия превратила брусчатые дороги к середине XIXвека в почти полный аналог современных.

Конкуренция с искусственным камнем и полимерами

Следующим серьезным испытанием для гранита стало повсеместное внедрение искусственных материалов – начиная от бетона и асфальта и заканчивая многочисленными пластиками. Конкуренцию бетону и кирпичу при возведении зданий камень проиграл – однако, плитка из габбро или гранита, защищающая фасады, и по сей день заслуженно считается самым популярным и непревзойденным в плане надежности и долговечности материалом. Не смогли вытеснить искусственный камень и асфальт своего природного конкурента и из пешеходных зон. Несмотря на частое использование для тротуарной плитки и бордюров ГП именно бетонов, подобный выбор делается исключительно с целью текущей экономии средств. Более того, за период от 15-20 лет и более итоговые расходы на бетонные и асфальтовые покрытия (включая их обслуживание, ремонт и замену) начинают превышать аналогичные для натурального камня. А при укладке в местах с наиболее интенсивным пассажиропотоком (подземные переходы, холлы вокзалов, ступени и полы общественных зданий) плиты мощения габбро или гранита становятся вообще единственным приемлемым решением.

Схожая ситуация наблюдается и в интерьерах – столешницы, мойки или настенная плитка могут изготавливаться из искусственного камня, металла, пластика или керамики, однако, за исключением более низкой цены, гранитам и габброони не конкуренты

Брусчатые покрытия, известные еще со времен Древнего Рима, благополучно дожили до наших дней – причем популярность их сегодня даже выросла. Несмотря на то, что традиционным камнем для изготовления брусчатки является гранит, производство элементов покрытия из близких ему пород (прежде всего таких, как гранит габбро) также практикуется довольно часто. Более того, тротуарная плитка габбро в эксплуатации  оказывается даже эффективней, поскольку обладает лучшей водостойкостью и сопротивляемостью истиранию (качества, для пешеходных зон на открытом воздухе немаловажные).

Технология укладки

Технологических изменений в способах укладки с прежних времен практически не произошло. Главными из новшеств следует назвать:

• уменьшение толщины «подушки» (что связано с соответствующим уменьшением размеров и массы элементов покрытий);
• использование бетонных смесей для закрепления ограничивающих тротуар и/или дорожное полотно бордюров ГП;
• значительное расширение вариантов укладки (включая использование камня разных цветовых гамм и форм).

Наиболее распространенные способы укладки

Точное число таких способов в настоящий момент назвать не представляется возможным (например, в одной лишь чешской столице Праге в парках, на улицах и площадях  насчитывается свыше 90 разновидностей узоров), однако наиболее популярными являются следующие:

• классический – состоит из повторяющихся сегментов, каждый из которых включает 4 камня (однотонный, обычно темный или черный гранит), располагающихся перпендикулярно относительно аналогичных в соседнем сегменте;
• гладкий – довольно крупные по линейным размерам камни прямоугольной либо квадратной формы монтируются строгими перемежающимися вертикальными и горизонтальными линиями (поверхностный рельеф в этом случае отсутствует, а оттенок однотонен – будь то плиты мощения габбро или несколько меньшая плитка);
• волнистый – сдвиг на половину плитки в нем в результате образует покрытие, схожее на волну;
• чешуйчатый (на дорожном брусчатом полотне достигаемый схемой выкладки, на тротуарах – еще и формой элементов, дополненной ребристым рельефом);
• царский – представляет собой общий рисунок в виде треугольников, получающихся за счет периодической смены направления рядов под углом в 60° относительно соседних (именно так укладывалась элитная брусчатка на мостовых в царской России);
• паркетный – практически точная имитация паркета, только из гранита либо габбро, с чередующимися полосами плиток, перпендикулярных относительно расположенных в соседней полосе;
• гжелкой – сложный узор, состоящий из 2-х видов камней с поверхностным рельефным орнаментом (больших центральных и меньших обрамляющих, подбираемых в разном цвете);
• тучкой – получивший такое название из-за рисунка, имитирующего форму облаков (плитка для этого используется крупная, с матовой поверхностью и разноцветная, а узор образуется рельефными вдавленными линиями);
• паутинкой – рисунок образуют перемежающие фигуры с центральной плиткой, радиально расходящимися от нее прямыми линиями и дуговыми рядами, имитирующими классическую паутину;
• клеверный лист – двухцветное покрытие из мелких мозаичных плиток (9 одного цвета предназначаются для «центра» цветка, 16 другого – для «лепестков»);
• кленовый лист – схожая конструкция из плиток ромбовидной формы с очень точной детализацией внутренних рельефных линий (имитируются даже листовые прожилки);
• греческий – в форме типичного древнегреческого орнамента типа «лабиринт» (крупный центральный квадрат с полосами обрамления);
• пчелиные соты – используется 6-угольная плитка небольшого размера;

цветочный – обычно составленный из множества квадратных элементов с нанесенными на верхние грани рельефными изображениями цветков и листочков.

До начала промышленной революции развитие горного дела стимулировалось лишь появлением новых инструментов и изобретением новых способов обработки камня, обогащения и переработки руды. С появлением простейших механизмов и машин, а за ним и паровой машины, востребованность продуктов горной добычи возросла многократно. Теперь потребности в добыче все большего количества руды и камня стимулировали развитие техники.

Для добычи горных пород были разработаны вагонетки – прообраз будущих вагонов, рельсы для их перемещения стали железнодорожными, а разработка первых паровозов оплачивалась крупнейшими собственниками шахт в целях их использования для перевозок угля.

Рост производительности и объемов добычи природного камня и руды требовал постоянного совершенствования не только техники и механизмов, но и способов организации производства и добычи.

История организации горных работ

Использование ручного труда на ранних этапах развития горных разработок не требовало применения каких-либо способов организации – добыча камня, его обработка, транспортировка и изготовление готовой продукции осуществлялись в небольших объемах. С развитием техники и появлением машинного производства кирка, клинья, ручные тележки и тачки, которыми добывали и перевозили гранит, мрамор, железную руду, уголь постепенно сменились конным воротом и тягой, а затем паровой машиной и электрическим приводом.

Использование пороховых зарядов для разрушения горных пород начавшееся в XVII веке на рудниках в Словакии дало толчок у росту объемов добычи. Увеличились объемы перевозок – их взяли на себя вагонетки, затем появились ленточные конвейеры, железнодорожные вагоны и карьерные самосвалы, которые способны перевозить десятки тонн руды, готовые блоки габбро и гранита на большие расстояния.

Использование мощных машин и механизмов для карьерной добычи природного камня, шахтной разработки угольных пластов и руд различных металлов значительно увеличили объемы производства. Особенности процессов разработки, связанные с несогласованностью операций и различной скоростью их выполнения на разных стадиях, приводили к большим потерям времени, ресурсов и простоям в работе. Решение проблем принесло внедрение поточных технологий.

Поточные и конвейерные технологии

В отличие от железных дорог конвейер и технология поточного производства пришли в мир не из горнодобывающей, а из автомобильной промышленности. Придуманный изобретателем олдсмобиля Рэнсомом Э. Олдсом в 1901 году способ конвейерной сборки автомобилей быстро получил признание во всем мире. Его стали использовать не только в автомобилестроении, но и в других отраслях промышленности. Так уже к концу первой четверти века он прошел апробацию в угольном карьере в Германии. Первый добывающий комплекс непрерывного действия состоял из экскаватора, предающего породу на конвейер, с которого та поступала на транспортно-отвальной мост, а с него в отвалы.

Не менее успешно поточно–конвейерные линии внедрялись и в камнеобработке. Каждый гранитный завод был заинтересован в установке автоматизированной линии обработки. Так внедрение такой линии на Саяногорском комбинате, в ассортименте которого плита полированная из гранита занимала одно из ведущих мест, в свое время позволило существенно увеличить ее производство. Если до установки линии из каждого кубического метра гранитного блока выходило 8 м² плиты, то после – не менее 11 м².

В то же время потоковая технология не получила широкого распространения в области добычи товарных блоков. Это объясняется тем, что блоки гранитные, мраморные, габбро и других твердых пород требуют много времени для их выемки из массива, а обеспечить занятость людей и механизмов на других участках в это время не представляется возможным.

Циклично-поточная технология

Одним из самых современных способов организации производства в горнодобывающей отрасли, позволяющим добиться существенного снижения транспортных и энергетических расходов, является циклично-поточная технология. В основе ее применения лежит идея организации и использования двух взаимосвязанных и совмещенных во времени процессов:

• поточного – состоящего в непрерывном перемещении породы конвейерным транспортом к месту переработки;
• циклического – обеспечивающего своевременное проведение взрывных работ и перегрузку добытой породы на конвейер с помощью экскаваторов и погрузчиков.

Для внедрения данной технологии гранитный карьер должен иметь следующее оборудование:

• дробильное;
• виброгрохот;
• ленточный конвейер;
• буровой станок;
• экскаватор;
• магистральный конвейер;
• отвальный конвейер;
• автосамосвал.

Правильная организация работ, четкое согласование во времени всех процессов позволяет добиться значительного повышения производительности с одновременным снижением расходов.

Еще в те времена, когда по дорогам передвигались верхом на лошадях или сидя в карете, а грузы перевозили на телегах, строители знали о необходимости укрепления дорожного полотна и отделения его от обочины. Брусчатка из гранита, которой были вымощены все дороги укладывалась в несвязанное покрытие, которое со временем начинало разрушаться и сползать на обочину. Для предотвращения такой ситуации древние мастера закапывали по краям дороги ряды камней, а в наше время используют бордюрный камень из гранита или бетона.

Камень или бетон

Использование бортового камня в условиях интенсивного движения, высоких нагрузок на дороги, воздействия агрессивных веществ из выхлопных газов и химии для обработки дорог зимой предъявляет особые требования к выбору материала для его изготовления.

Современные технологии вибропрессования позволяют выпускать бордюры из бетонных смесей различной конфигурации и степени прочности. Аналогичную продукцию выпускают камнеобрабатывающие заводы из натурального камня используя для этих целей наиболее прочные и износоустойчивые породы — гранит и габбро.

Каждый из материалов, конечно же, имеет свои достоинства, особенности и недостатки, поэтому выбор следует делать исходя из конкретных условий применения. Бетонный бордюр простой, хотя и трудоемкий в изготовлении, достаточно прочен и относительно долговечен. Гранитный существенно превосходит его по всем показателям особенно по сроку службы и эстетичности внешнего вида, но его стоимость значительно выше.

Виды и назначение

Давно прошли те времена, когда единственным назначением бордюра было разделение пешеходной и проезжей части улицы. Сегодня его использование существенно расширилось и распространилось на парковые, садовые и другие дорожные и ландшафтные проекты. Можно выделить основные направления использования бордюрного камня:

• на автомагистралях – устанавливают особо прочный, не подверженный атмосферным воздействиям, выдерживающий большие нагрузки при наезде тяжелого транспорта;
• на автодорогах общего назначения и городских – используют стандартный бордюр для разграничения дорожного полотна и тротуаров, который должен выдерживать наезд легкового автомобиля, длительное время сохранять эксплуатационные и декоративные качества;
• на тротуарах – применяется для создания зеленых островков, ограждения зеленых насаждений, материал бордюра должен сочетаться с материалом брусчатки;
• в парках и на садовых участках – является элементом зонирования, отличается меньшим весом, размерами и большей декоративностью;
• на газонах, клумбах и детских площадках – играет роль декоративного ограждения, может иметь необычные формы, расцветки и размеры;
• для отвода воды – имеет характерный вогнутый профиль, применяется в системах водоотведения.

Размеры и формы

Поскольку для большинства применений требуется бортовой камень одних и тех же размеров, и форм его производство регламентируется государственными стандартами. Для бетонных изделий это ГОСТ 6665-91, а бордюры ГП из гранита должны соответствовать ГОСТ 6666-81.

Условные обозначения принятые в каждом стандарте позволяют легко определять вид бордюра, его размеры и форму.

Бетонный имеет маркировку вида ХХ 01.02.03.04, где ХХ – буквенное обозначение формы бортового камня, а последовательность цифр соответствует его линейным размерам в сантиметрах – длине, высоте и ширине. Четвертая цифра присутствует только в обозначениях криволинейных изделий – это радиус их кривизны.

Для гранитных бордюров принята другая буквенно-цифровая кодировка:

• цифра указывает на предназначение изделия, либо (для криволинейных) радиус кривизны;
• первая буква – признак породы камня, из которого изготовлен бордюр (Г — гранит);
• вторая буква – описывает форму изделия (П – прямой, В – для въездов, К — криволинейный).

Отдельную группу составляют нестандартные бордюрные камни – рельефные, профилированные, с отверстиями для стока воды, с вырезами под люки, многофактурные и полированные.

Производство и обработка

К существенным отличиям бортового камня из бетона необходимо отнести также отсутствие необходимости и возможности его дополнительной обработки. С другой стороны, это является его недостатком, так как, например, дорожный бордюр из гранита после соответствующей отделки приобретает противоскользящие свойства. Более того, все стандартные изделия из натурального камня (кроме 5ГП) должны иметь обработанную указанным в ГОСТе образом поверхность.

Серьезные требования предъявляет стандарт и к отклонениям в стандартных размерах, к неплоскостности вертикальных и горизонтальных граней, и допустимым отклонениям от прямоугольной формы.

Высокотемпературная обработка – это технологический процесс, в ходе которого материал в течение определенного времени подвергается интенсивному тепловому воздействию, а затем охлаждению с заданной скоростью. В зависимости от материала и выбранных параметров процесса термообработка позволяет придать изделиям необходимые эксплуатационные характеристики.

Для заготовок и изделий из металлов применяются такие виды обработки как отжиг, отпуск, закаливание цель которых – упрочнение структуры, улучшение технологических свойств для дальнейшей обработки, закрепление определенных свойств изделий.

В камнеобрабатывающей промышленности термообработка нашла свое применение в качестве технологии отделки поверхности изделий из натурального камня (габбро, гранита). Сегодня практически каждый гранитный завод использует эту технологию для обработки поверхности каменной продукции различного назначения.

Цель обзора – разобраться с особенностями процесса термообработки, его достоинствами и недостатками, определиться с задачами, которые она решает и выяснить область применения изделий, прошедших термическую обработку поверхности.

Цели и задачи

Перед тем как превратиться в готовые изделия и попасть к заказчику товарные блоки габбро и гранита проходят несколько стадий обработки. Каждый шаг начиная с распила на заготовки (слэбы), торцевания, придания необходимой формы и заканчивая финишной обработкой на шлифовальных и полировальных станках направлен на получение продукции с заданными потребительскими характеристиками. Все известные виды обработки решают определенные задачи, и термообработка не является исключением.

Именно эта технология позволяет:

• получить фактуру поверхности камня, которая придает ему противоскользящие свойства;
• проявить его природные цвета и рисунок;
• повысить декоративность изделий за счет создания рельефной поверхности с небольшими (2-5 мм) перепадами высот;
• убрать незначительные повреждения и дефекты по краям и на поверхности изделий;
• искусственно придать поверхности «состаренный» вид.

Технология и оборудование

Термическая обработка поверхности камня производится путем дозированного воздействия на нее высокотемпературной газовой струи, для получения которой используют специальное оборудование – термоотбойники. Принцип действия такого устройства сходен с реактивным двигателем. Конструкция состоит из держателя и горелки, в которую под давлением подается одна из двух разновидностей горючей смеси:

• воздушная – бензин с воздухом (такие горелки экономичны, дешевы и просты в эксплуатации);
• кислородная – пропан-бутан или керосин с кислородом (их достоинство – высокая производительность).

Полученная в результате сгорания газов реактивная струя, проходя через сопла выжигает из верхнего слоя гранита часть минералов, оставляя мелкие рытвины, которые создают шероховатую поверхность.

Обязательным элементом конструкции термоотбойника является система водяного охлаждения, которая решает одновременно две задачи:

• охлаждает саму горелку, чтобы избежать ее прогорания;
• понижает температуру поверхности изделия, предотвращая появление трещин.

Для качественной термообработки изделий небольшой толщины конструкция предусматривает возможность подачи воды непосредственно в зону обработки.

Особенности применения

Несмотря на простоту технологии и несложное оборудование их применение имеет свои особенности и требует соблюдения определенных правил.

• Подготовка к обработке

Перед проведением термической обработки изделий или заготовок из натурального камня следует провести проверку реакции образцов породы на нагрев с помощью термоотбойника. Не все разновидности гранита одинаково хорошо переносят нагревание, поэтому появление трещин и недопустимое изменение цвета является поводом для отказа от термообработки данной породы.

Не подлежат обработке изделия, толщина которых менее 20 мм.

Не допускается повторная термообработка.

Проведение термообработки при низких температурах требует предварительного подогрева изделий до 20 ^оС.

• Настройка оборудования

Для обеспечения высокого качества обработки пламя горелки регулируется до получения языка пламени длиной в 10 см с голубым цветом ядра.

Непрерывное использование термоотбойника допускается в течение 30 мин после чего требуется сделать перерыв для ее охлаждения.

После завершения работ необходимо провести прочистку сопел от нагара – это повышает эксплуатационные возможности и продлевает срок службы.

• Процесс обработки

Обработка гранитных плит проводится полосами (по ширине горелки). После прохода каждой полосы и началом обжига следующей необходимо дать время на остывание.

Слэбы большого размера обрабатывают в вертикальном положении, крупные изделия, например, дорожный бордюр из гранита или габро – в горизонтальном.

После завершения обжига и полного остывания поверхность необходимо зачистить при помощи щетки с абразивным (алмазным) покрытием.

Сферы использования

В производстве строительных материалов из природного камня термообработка, как способ финишной отделки, используется:

В декоративных целях – для получения оригинальной фактуры (фасадные плиты из гранита, облицовочная плитка);

Согласно требованиям ГОСТа – для придания антискользящих свойств дорожным изделиям (плиты мощения из габбро, гранитный бордюр, лестничные ступени из гранита, пиленая гранитная брусчатка);

В качестве промежуточной стадии искусственного старения изделий из гранита и габбро – тротуарная плитка, плитка для пола, интерьерная облицовка.

С незапамятных времен – вплоть до, примерно, начала ХХ века – несущие стены частных домов возводились преимущественно из бревен, цельных глыб габбро или гранита, а несколько позже – обожженного кирпича. Прочность таких стен была высокой, однако с резким ростом населения деревянные дома начали становиться причиной массовых пожаров, цельнокаменные получались дороги и сложны в монтаже, а кирпичные требовали создания поверхностной защиты. Первоначально в роли облицовки последних использовалась штукатурка, но от сырости она защищала плохо, в то время как новые технологии производства гранита позволяли создать принципиально новый ее вид – сравнительно тонкий, визуально привлекательно привлекательный и очень прочный фасадный гранит.

Как производится облицовка натуральным камнем

Появление на рынке новых видов облицовочных плит породило и новую проблему – необходимость разработки метода их укладки, при котором два недостатка плотного природного камня (воздушная непроницаемость и значительный вес) удалось бы нивелировать. Конструкция, успешно справившаяся с решением данной задачи, была разработана финскими инженерами, и ныне носит название «вентилируемых фасадов». Тем не менее, для особо тонких облицовочных плит продолжают использоваться и традиционные технологии – и оба способа монтажа мы кратко опишем.

1. Классический способ – посадка на клей

Классическая технология (применительно к такому виду облицовки, как фасадные плиты из габбро, гранита или других особо прочных материалов с удельной плотностью от 2500 кг/м3 и выше) представляет собой последовательное выполнение следующих операций:

• качественная очистка несущей поверхности от гипса, штукатурки и прочих загрязнений;
• устранение крупных перепадов рельефа (выемок и выступов) до уровня не более, чем 1 мм путем шлифовки и затирки;
• выравнивание плоскости покрытия практически до нулевого перекоса (допустимым пределом отклонений, определяемых строительным уровнем, является величина в тот же 1 мм на каждый 1 м2 (при облицовке плиткой из керамики, травертина, терракоты, искусственного камня и прочих, более легких материалов – 2 мм);
• для обеспечения надлежащего коэффициента адгезии – нанесение насечек с промежутком в 5 см;
• установка временного поддерживающего бруса (во избежание сползания элементов в процессе установки);
• укладка плитки габбро на специализированный клеевой состав параллельными рядами по направлению от угла и сверху вниз (такой порядок монтажа связан с необходимостью исключить возможность попадания клея на нижележащие плитки – поскольку время его схватывания минимально, а устранение чрезвычайно трудоемко и может навредить поверхности камня);
• затирка водостойкими герметиками швов.

2. Современный способ – посадка на металлические кронштейны

Многослойная конструкция вентилируемого типа более современна, и сразу устраняет несколько проблем, классической облицовке недоступных (прежде всего – позволяет утеплять фасады за счет среднего, «прокладочного» слоя из утеплителя, а также переносит собственный немалый вес со стен на систему кронштейнов).

Монтаж ее осуществляется следующим образом:

• несущая поверхность стены размечается под точки входа креплений;
• на заворотные анкеры и дюбеля устанавливается конструкция из кронштейнов;
• во внутреннюю часть образовавшейся металлической «рамы» вкладывается утеплитель (чаще всего – прессованные плиты из волокон базальта или габбро диабаза);
• .по окончании сборки угловых элементов от них начинается поэлементный монтаж плит (используя для их закрепления концевые и рядовые кляймеры).

Итогом становится прочное, долговечное, нечувствительное к любым погодным катаклизмам и очень красивое покрытие, не нагружающее стены и позволяющее фасаду «дышать».