Необходимость в ровных, твердых и не разрушаемых дорогах возникла буквально вместе с изобретением колеса. Однако от первых, обычных утрамбованных трактов, до современных автобанов необходимо было пройти длинный путь, во многом зависящий от развития технологий добычи и обработки натурального камня.

Дороги древнего мира

Примитивное мощение дорог камнем в той или иной мере существовало во всех крупнейших цивилизациях древности – однако укладка огромных, обтесанных вручную глыб требовала фантастических трудозатрат. Тем не менее, мощеные плитами дороги строились и вождями Хеттского царства, и фараонами Египта, и властителями Ассирии (длиннейшая из них была выложена по приказу воевавшего еще с Александром Македонским персидского царя Дария I, достигая 2600 км в длину).

Немногим позже расцвел Древний Рим – и именно при нем дорожное строительство приняло колоссальные масштабы. При этом римляне не ограничивались тем, что просто выкладывали плиты мощения из гранита на подготовленные площадки. Их транспортная сеть была оборудована по всем правилам архитектурного искусства – с канавками для оттока воды по краям 6-метрового каменного полотна, столбами с указанием расстояния, расширением на поворотах, промежуточными станциями для смены лошадей и т.д. Более того – инженерами империи были созданы первые камнерезные станки (пусть и на механических приводах, но все-таки позволявшие в 20-30 раз ускорить процесс раскроя каменной породы).

Дороги средневековья

Средневековая Европа достигла уровня дорожного строительства древних империй лишь к 15-16 веку. Без развитой дорожной сети многочисленным европейским монархиям было немыслимо наладить торговлю, обеспечить перемещение огромных армейских обозов и осуществлять эффективное управление страной. На первоначальном этапе французы, немцы, испанцы и голландцы начали соединять каменными дорогами крупнейшие города (Париж и Орлеан, Берлин и Мюнхен, Мадрид и Барселону, Амстердам и Гаагу). Кроме того, всего за 100-150 лет было возведено более 2700 мостов, на проезжую и пешеходную часть которых выкладывались гранитные плиты для мощения. Прочность крупнейших из  этих сооружений была настолько высока, что вплоть до 19 века на городских мостах  даже строились дома. Далее последовали следующие изменения:

• в 1621-м были впервые введены в действие правила дорожного движения (регламентировавшие вес карет и повозок, сторону их движения в зависимости от направления и т.д.);
• в 1706-м был создан первый дорожный трест;
• с 1747 года начала функционировать парижская «школа дорожного и мостового строительства»;
• в 1797-м для мощения впервые была использована пакеляжная брусчатка (имевшая вид перевернутой усеченной пирамиды, направленной широким основанием кверху);
• в 1806-м инженером Джоном Мак-Адамом было предложено современное двухслойное основание из гравийной и песчаной «подушек», а с 1828-го каждый ее слой начали трамбовать катками.

Современность

Двадцатый век стал эрой асфальтобетона – но каменные дороги не потеряли своей актуальности. Покрытия из брусчатки всего лишь сместились на дороги второстепенного значения, небольших размеров плитка перекочевала исключительно на пешеходную часть улиц, а плиты мощения из  габбро или других особо износостойких пород стали массово использовать в подземных переходах, на автостоянках и в прочей вспомогательной дорожной инфраструктуре.

В то же время гранит, доломит, черный габбро диабаз, лабрадорит и сиенит полностью сохранили свою функцию лучшего материала для мощения садовых и парковых дорожек в виде тонких плит или брекчии. Так же, как это было и при фараонах в садах Нефертити, и в дворике-патио виллы Цезаря, и в Версале времен Людовика XIV, и в Петергофских садах Николая II.

Натуральный камень широко распространен в строительной и архитектурной сфере. Его физические и технические свойства являются наиболее значимыми в таком производстве. Востребованность того или иного материала в проекте зависит от места его укладки. Для укладки горизонтальных полотен используют гранитные плиты мощения, которые обладают устойчивостью к истираемости. Это один из самых важных достоинств натуральной горной породы, которое определяется способностью материала противостоять воздействиям абразивных веществ. Это трение автомобильных шин, обуви и т.п. Устойчивость к истираемости повышает износоустойчивость материала и продлевает его срок эксплуатации.

Классификация натуральных камней по износоустойчивости

Для вертикальных покрытий, к примеру, таких как фасадный гранит, низкий коэффициент износостойкости имеет большое значение, в то время как коэффициент истираемости не так важен. Горизонтальные поверхности находятся под постоянным воздействием абразивных веществ. Поэтому, чем ниже коэффициент истираемости укладочного материала, тем дольше срок эксплуатации горизонтального каменного полотна.

В других сферах применяется метод повышения износостойкости натурального камня методом понижения степени трения. Такой метод очень популярен в камнеобрабатывающей промышленности. К примеру, черный гранит, который используется для изготовления памятников, проходит полировку до зеркальной поверхности. Такую же обработку проходит фасадный гранит. Данный метод обработки натуральных горных пород не применяется для горизонтальных поверхностей. Поскольку, брусчатка и тротуарная плитка на ступенях, полах, подземках предназначена для прохождения множества людей и не должна быть скользкой, с максимальным сроком службы.

Для таких мест применяют натуральный материал высокого качества, с минимальным коэффициентом истираемости, который делится на несколько классов.

• Материалы со степенью износоустойчивости от 0,06 до 0,11 мм. Сюда относится габбро диабаз, базальт черный мелкой фракции, кварц, китайский гранит Шанси Блэк и камень индийского производства Абсолют Блэк.
• Вторую группу представляют материалы с коэффициентом износоустойчивости от 0,11 до 0,34 мм – менее качественный гранит крупной фракции, мрамор мелкофракционный, песчаник с высокой степенью плотности.
• Третья группа – это практически все виды мрамора монохрома, травертин с высокой степенью плотности и доломитовые породы со степенью истираемости от 0,34 до 0,60 мм.
• Четвертая группа представлена натуральными материалами, которые в достаточно высокой степени подвержены повреждениям. Это туф, известняк, мрамор всех цветов. Их истираемость варьируется от 0,7 до 1,5 мм.
• Последнюю группу составляют все виды мягких минералов с истираемостью свыше 1,5 мм.

Интенсивность человеко-потока

Этот показатель помогает определить степень износа того или иного каменного покрытия, как внутри помещений, так и на уличных зонах. В зависимости от места расположения, количество прохождения людей бывает разным и исчисляется в миллионах человек в год. Показатели следующие:

• В жилых помещениях – 0,01 – 0,02.
• В подъездах многоэтажных зданий – 0,05 – 0,1.
• В гостиничных холлах, вестибюлях кинозалов – 0,2 – 0, 3.
• В торговых и развлекательных центрах, холлах учебных заведений – 0,5 – 0,7.
• На ступеньках поземки и каменных полотнах пешеходных зон с интенсивным потоком людей – 1,0 – 1,5.
• В метрополитене, холлах аэропортов и вокзалов – 3,0 – 4,0.

Имея такую информацию, можно произвести расчет коэффициента истончения натурального материала после укладки горизонтального покрытия в том или ином месте расположения. Для престижных жилых домов и коттеджей можно использовать мрамор, его годовой износ будет несущественным. Для аэропортов и вокзалов лучше всего подойдет гранит габбро или традиционный гранит с высокой степенью устойчивости к истираемости.

Производственные линии, которыми оснащен любой гранитный завод, позволяют изготавливать плиты мощения со сколь угодно сложным поверхностным рельефом. В абсолютном большинстве случаев шероховатость таких изделий однородна (независимо от того, какой метод для этого используется – обычная шлифовка, бучардирование, термическая обработка или фрезерование). Однако в этом правиле существует и исключение – специальная разновидность плит, создаваемая для людей с ограниченными зрительными возможностями. Такие гранитные плиты носят название тактильных, и рельеф на их поверхности служит настоящей «книгой» для тех, кто в силу разных причин вынужден ориентироваться только на осязание.

Тактильные материалы и требования к ним

Обычная тротуарная плитка может изготавливаться из самых разных материалов, среди которых наиболее дешевым является бетон. В целях экономии средств муниципальные власти небольших городов на подобном выборе и останавливаются (поскольку бюджетные средства почти всегда распределяются только на год, и необходимость периодической замены приходящей в негодность бетонной плитки каждый 5-7 лет воспринимается как неизбежное зло). Но при наличии ярко выраженного рельефа на бетонной поверхности износ выступающих частей начинается гораздо раньше – и уложенные осенью тактильные плиты уже к следующей весне могут получить повреждения, несовместимые с качественной ориентацией в пространстве людей, не имеющих возможности пользоваться зрением.

В связи с этим, сырьем для таких изделий должен служить гораздо более прочный, устойчивый к погодным аномалиям и долговечный материал, на роль которого лучше всего подходит натуральный гранит либо его ближайшие аналоги – доломит, габбро диабаз, лабрадор, базальт и т.д. Эти породы в 150-200 раз превосходят бетон по сопротивляемости истиранию, в 50 раз более водостойки и славятся как минимум в 20-30 раз более долгим сроком службы при полном сохранении эксплуатационных качеств. При этом производящаяся с тактильным рельефом гранитная плитка по цене лишь в 3-4 раза дороже – что делает ее финансово более выгодной даже в случае использования в качестве обычного тротуарного покрытия.

Типы указателей 

Снабженные рифленой верхней гранью плиты-указатели (с предпочтением габбро над всеми остальными гранитными породами) производятся в огромном разнообразии вариантов, однако по общему назначению делятся на два класса.

Направляющие – призваны сообщать инвалидам по зрению правильное направление движения. Достигается это размещением на рифленой поверхности камня «волн», легко ощущаемых даже через плотные обувные подошвы. Продольное их расположение на плавных поворотах сменяется диагональным, а на резких – поперечным. Линейные параметры рельефа строго соответствуют ГОСТу, и составляют:

• 4 см – для расстояния между соседними волнами;
• 1,5 см – для ширины самой волны;
• 0,6 ±0,1 см – для высоты рифа.

Предупреждающие – являются для слабовидящих пешеходов своеобразным аналогом «красного света» светофора, сообщая о приближающемся препятствии или потенциальной опасности. Форма таких рифов не вытянутая полосчатая, а короткая конусообразная либо квадратная, причем тот или иной контур, строго в соответствии с ГОСТом, сигнализирует о наличии в непосредственной близости:

• светофорного столба;
• надземного либо подземного перехода;
• ступеней начинающейся лестницы и т.д.

Высота такого типа рельефных указателей идентична направляющим рифам, но расстояние между элементами меньше – 2 см для конусовидных и 1,5 см для имеющих квадратную форму.

Стоит добавить, что поверхность самих тактильных плит обязательно обладает противоскользящим эффектом – иначе говоря, является слегка шероховатой.

При проведении ремонта на кухне перед владельцами неизбежно встанет вопрос о выборе материала для рабочих поверхностей. Вариантов здесь не так уж много – древесные плиты с защитной пластиковой пленкой, искусственный камень с полимерной пропиткой и камень натуральный (обычно мрамор либо одна из разновидностей гранита). Оставляя в стороне детальное исследование каждого материала отдельно, следует сказать, что последний вариант – однозначно лучший. В связи с этим именно на достоинствах и недостатках гранитных столешниц мы остановимся подробно.

Достоинства столешниц из гранита

Таковых достоинств у гранитных столешниц немало, и главными среди них являются:

1. Визуальная привлекательность.

Все породы коммерческих гранитов (и даже их внутривидовые разновидности) обладают абсолютно уникальными, красочными текстурами и сочетаниями цветов. Среди них встречаются камни со слоистой, прожилковой и однородной структурой, причудливо прорастающими друг в друга кристаллами желтого, красного, синего, зеленого оттенков, а любителей минимализма или строгой классики может удовлетворить престижный черный гранит. Кроме того, если гранитные плиты для мощения нельзя полировать до зеркального блеска (из-за необходимости сообщать им эффект противоскольжения), то для столешниц ситуация обратная – а именно полированная поверхность камня лучше всего отражает его природную красоту.

2. Термостойкость.

Для любой кухни вполне естественным является наличие только что снятой с плиты посуды. Если последняя изготовлена из металла – температура ее поверхности может достигать 200°С. Очевидно, что пластику и даже искусственному камню такая термостойкость не свойственна, и материалу может быть причинен непоправимый ущерб. Гранит же легко переносит температуры до 700-800°С и выше – причем без каких-либо изменений своих эксплуатационных качеств.

3. Твердость.

Данная характеристика не менее важна для кухонных столешниц, поскольку на рабочих поверхностях постоянно происходит обработка продуктов путем их разделки режущими предметами. На деревянной, пластиковой и даже цементно-полимерной плите неосторожное движение сорвавшегося ножа обязательно оставит царапину. На граните этого не произойдет, поскольку его твердость выше твердости стали в абсолютном выражении примерно в 20 раз (7 единиц против 4,5 по шкале Мооса).

4. Химическая и бактериологическая устойчивость.

Натуральный гранит и любые изделия из него (слябы, плиты мощения из гранита, подоконники и, разумеется, столешницы) обладают очень высокой плотностью и влагостойкостью. Пористость его настолько незначительна, что попадание внутрь влаги (а, значит, и микроорганизмов, спор плесени и грибков) практически исключены. То же относится и к химически агрессивным веществам – пищевым кислотам и/или прочим активным ингредиентам, содержащимся во фруктовых и овощных соках, чае, кофе либо вине. Попадание на поверхность гранитной столешницы любого из вышеперечисленных продуктов не принесет ей никакого вреда, в то время как полимерную и даже мраморную плиту быстро испортят. Еще более эффективной защитой обладает такая разновидность гранита, как габбро диабаз (столешницы, плитка и плиты мощения габбро отличаются еще лучшей водонепроницаемостью и меньше истираются).

Недостатки столешниц из гранита

К недостаткам столешниц из габбро можно отнести лишь 2 фактора – большой вес и сравнительно высокая цена. Однако первый для рабочих кухонных поверхностей не столь важен, поскольку небольшие размеры не вызывают чрезмерного утяжеления несущих конструкций. Вторая же – вопрос не только красоты и престижа, но и функциональности: ведь повреждение гранитной плиты практически исключено, а долговечность этого камня не имеет себе равных.

Чем так примечателен индийский гранит – легко понять, впервые попав в эту волшебную страну и причалив к пирсам главного морского порта ее столицы Мумбаи (или Бомбея, как его до сих пор принято называть у нас).  Настолько близко к берегу, что кажется, будто ее своды поднимаются из самой воды, туристов встречает огромная гранитная арка, во всем мире известная как Ворота Индии. Сооружение ее было поручено гениальному архитектору Джорджу Уиттету, а приурочено ее триумфальное открытие было к первому визиту в Бомбей в 1924-м тогдашней английской королевской четы – Георга Пятого и его супруги Марии. При отсутствии света камень отливает темно-красной медью – но, с первыми лучами Солнца, неожиданно начинает менять цвет, чередуя золотистый, розовый, оранжевый, алый и, в конце концов, становясь почти малиновым.

Освоенные месторождения и продукция

Это и есть пример поразительного свойства индийских гранитов – яркие оттенки и наличие множества золотистых кристаллов, позволяющих камню сверкать при свете и плавно менять цвет при изменении освещения. На сегодняшний день подавляющая его часть добывается на месторождениях юга страны (области Андхра-Прадеш, Карнатаки и Тамилнад). Главной проблемой Индии, вплоть до 2000 года, было ужасающе отсталое техническое оснащение – как карьеров, так и камнеобрабатывающих заводов. В результате применения исключительно взрывного метода добычи камня (а это уровень 1950-1970 годов), до 30% гранита уходило в лучшем случае на бут, щебень и гранитную крошку. Еще 30% позволяло изготавливать для внутреннего рынка такие материалы, как брусчатка колотая, брусчатка пилено колотая, брусчатка тротуарная, бордюрный камень, и частично плиты мощения. И лишь оставшиеся 40% уходили на качественные гранитные плиты, среди которых почти половину составляли памятники из черного гранита – главный экспортный товар отрасли, известный всему миру и покупаемый в наиболее крупных объемах США и Германией. И лишь с начала 21 века, с массовым приходом в страну иностранных (в основном итальянских) специалистов и техники, камнедобыча начала взрывной рост с одновременным уменьшением низкосортной продукции не просто в разы, а на порядки.

Изготовление основного высококачественного экспортного товара – слэбов и плит – выросло настолько, что подняло Индию на 3-е место в мировом рейтинге производителей камня. А основу ее триумфа составили три наиболее ценных гранитных породы:

• мерцающий, иссиня-черный гранит со звездообразными вкраплениями золотистых и желтых кристаллов «Черная галактика»;
• красно-коричневый, цвета меди, способный менять цвет гранит «Деммир Бэллари» (вот они, «Врата Индии»!);
• и имеющий оттенки от красновато-черного и зеленовато-черного до полностью черного, гранит с загадочным названием «Черный А» — аналог такого популярного гранитоида, как габбро диабаз.

Тенденции роста

В последние 2 года – периода спада и кризиса не только в экономиках развивающихся стран, но и торможения темпов роста таких промышленных гигантов, как ЕС или Китай – индийская каменная промышленность ничуть не снизила свой растущий потенциал. Интересным фактом является и то, что, с превращением практически всего добываемого в стране гранита в продукт высокого качества с высокой добавленной стоимостью, потребление его на внутреннем рынке (в сущности, небольшое и не особо значимое) было полностью принесено в жертву экспорту. Зато результатом этого стала настолько высокая конкурентоспособность индийских гранитов на мировом рынке, что по этому показателю Индия обогнала даже, казалось бы, «непобедимый» Китай. И если, по счастливому стечению обстоятельств, государству удастся хотя бы нормализовать крайне негативные отношения с Пакистаном – индийцы смогут взяться за разработку фантастически перспективных месторождений не только гранита, но и оникса на севере страны. А это, в свою очередь, в ближайшем будущем может привести к выходу Индии не только на второе, но и на первое место в рейтинге мировых экспортеров натурального камня.

В классификации гранитов по превалирующему оттенку в цветовой гамме белые разновидности этого минерала стоят первыми (если считать от наиболее светлых к максимально темным). Учитывая особенности структуры всех магматических пород в целом, белый гранит фантастически красив только в камнях очень высокого качества, массово применяющихся в облицовке и успешно заменяющих собой мрамор.

Однородные белые граниты

Основной фон этих камней – белый с примесью серого (причем последнего оттенка тем больше, чем ниже качества минерал). Включение кристаллов остальных цветов обычно невелики, но противоположны по расположению в спектре – они темно-серые и черные. Лучшие однородные белые граниты на планете добываются в карьерах Испании и Италии, камни качеством похуже и в более скромных объемах предлагают Канада, Норвегия и Португалия.

Наиболее распространенные варианты изготовления  – промышленные слэбы и гранитная плитка. Гранитная брусчатка и бордюрный камень из однородных белых гранитов встречается крайне редко – и в основном только в полированных вариантах. В Канаде этим камнем мостят площади – но бучардированые и термообработанные плиты (усиливающие восприятие белого цвета) склонны к быстрому загрязнению.

Неудивительно, что коммерческие сорта высшей категории представлены на мировом и российском рынках преимущественно итальянскими марками – среди которых наибольшим спросом пользуются Tolga White, Blanco Real, Blanco Cristal и некоторые другие, идущие на гранитные плиты облицовочные.

Прожилковые белые граниты

Прожилковые разновидности наиболее красивы у голубых, зеленых, розовых и красных гранитов (славится ими и черный гранит, а также крайне редко встречающийся прожилковый габбро диабаз). В белых же хаотичное расположение изогнутых темных полос скорее портит камень, а в крупнозернистых вариантах зачастую приводит и к значительному ослаблению структуры. Кроме того, прожилки визуально затемняют поверхность, и в результате оттенок начинает приближаться к светло-серому. Сортность белого прожилкового гранита понижают и включения черных кристаллов – поскольку в этом виде гранитов их расположение неравномерно.

Главная проблема породы среднего и низкого качества – поры, приводящие к быстрому возникновению пятен ржавчины (из-за высокого содержания железистых компонентов), а со временем и трещин.

Основные поставщики – Индия (высокое качество) и Бразилия (среднее).

В интерьерах использование белого камня распространено широко, однако в экстерьерах он невыгоден – ввиду уже упомянутой слабой, как для гранита, механической и химической устойчивости.

Список коммерческих сортов не так велик, и представлен в основном марками Viscount White, Kashmire White и Eidelweiss.

Слоистые белые граниты

Страдают тем же недостатком, что и прожилковые – неравномерностью распределения черных и красных включений их железистых минералов. Высококачественные марки на рынке чрезвычайно популярны – но предоставляемые Индией и Бразилией объемы слишком малы, а американские и канадские трудно отнести не только к декоративным, но и отделочным породам.

Тем не менее, слоистые белые граниты получили весьма серьезное распространение из-за огромного разнообразия разновидностей, используясь в тех же сферах, что и граниты прожилковые.
К коммерческим сортам, пользующимся максимальным спросом, следует отнести Solar White, Panafragola, Galaxy White и  Bethel White – но даже их совокупные объемы в общей массе реализуемых гранитов не превышают 2-3%.

Из всех натуральных материалов природный гранит является наиболее подходящим для дорожного строительства и оформления декоративных ландшафтов – прежде всего, благодаря своей уникальной прочности, долговечности и красоте. Более того – в качестве главной составной части он входит во все виды современных высокопрочных бетонов (в виде щебня), искусственного камня (в виде крошки), а одна из его разновидностей – черный гранит, или габбро диабаз – используется еще и в производстве минеральной ваты. Брусчатка гранитная, плитка гранитная и гранитный же бордюрный камень – основа покрытия всех пешеходных зон мира. А плиты мощения из натурального гранита покрывают городские площади и вестибюли отелей, парковые дорожки и перроны вокзалов, лестничные ступени и террасы ресторанов.

Брусчатка гранитная

Квадратные или прямоугольные камни из гранита – прообраз современной брусчатки – служили основой дорог еще Древнего Рима (причем некоторые из них сохранились и поныне). Единственным изменением, которое претерпела дорожная брусчатка за несколько тысяч лет, стало лишь постепенное уменьшение размеров с одновременным возрастанием качества обработки. Камни, используемые римлянами, представляли собой огромные блоки со стороной до 1-2 метров. В ранней средневековой Европе первые дороги мостились брусчаткой размерами в среднем 35х25х20 см. Основу мостовых XIX века составлял камень 20х15х15 см. Наиболее распространенная при укладке мостовых нынешняя брусчатка – 10х10х10 см, хотя встречаются и несколько большие и меньшие размеры. При этом принципы обустройства «подушки» под брусчатое покрытие практически не изменились – она по-прежнему представляет собой двухслойное (песок – гравий) или трехслойное (песок – гравий – цементно-песчаная смесь) образование, в котором каждый из слоев тщательно трамбуется, и при необходимости разделяется пленками из геотекстиля.

Бордюр тротуарный

Практически ни одно гранитное покрытие (будь то мостовая, тротуар или простая декоративная тропинка в парке) невозможно представить без ограничивающего его ряда камней. Образованный из них бордюр тротуарный необходим для надежного удержания покрытия от расползания, поскольку ничем не скрепленные элементы не представляют собой единого целого. Установка бордюров всегда происходит перед укладкой брусчатки или плитки, и для надежности «садится» на цементно-песчаную смесь с достаточно большим содержанием первого. Ширина модульных бордюров по российским ГОСТам составляет 15 см, а длина – от 30 см до 2 м (хотя допускается применение и других линейных параметров, чем широко известна импортная продукция, в первую очередь китайская).

Плитка гранитная

Без гранитной плитки самых разнообразных форм, размеров и цветовых гамм невозможно себе представить ни один современный город. Ею мостят горизонтальные поверхности и облицовывают вертикальные – причем от брусчатки ее отличает гораздо более высокое качество обработки поверхности. Столь широкое применение этого материала стало возможным лишь в XX веке – благодаря появлению целого ряда современных способов распила чрезвычайно твердой натуральной породы, какой является гранит. Сырьем для ее изготовления служат гранитные слэбы – крупноразмерные плиты, составляющие 80% объемов всего мирового рынка гранита.

Щебень гранитный

Этот строительный материал, сырьем для которого служит натуральный гранит, является незаменимым компонентом в составе основы любых железнодорожных насыпей, автомобильных дорог, аэродромов, высотных зданий или мостов (за исключением, разве что, цельнометаллических). В настоящий момент полноценной замены ему не существует – и как могла бы выглядеть строительная отрасль без самого распространенного на земле гранитного камня, ныне невозможно себе даже представить.

Процесс укладки дорожных и тротуарных несвязных покрытий практически не изменялся на протяжении последних 2000 лет. После подготовки гравийно-песчаного основания группа рабочих приступала к последовательной выкладке тех или иных отдельных элементов, которыми могли выступать гранитные плиты для мощения, несколько меньших размеров плитка либо кубовидная брусчатка. Вплоть до конца 1990-х годов технологических прорывов в этой области не ожидали даже специалисты, однако в 1998 году группа голландских инженеров совершила, казалось бы, невозможное.

Грейферы

Первые машины по механизированному мощению многоэлементных покрытий представляли собой нечто вроде уборочного комбайна – с той разницей, что их рабочий лоток служил не для сбора, а для укладки камня на подготовленное полотно. К 2003 году  конструкция грейферов получила первый апгрейд – вакуумные захваты, а спустя еще 8 лет, в 2011-м, и сложные сортировочные блоки, позволившие разнообразить узор выкладываемого покрытия. Вслед за голландцами, создавшими первую линейку систем механизированной укладки Tiger-Stone, эстафету подхватили бельгийцы и их Road Printer. Затем на рынок вышли сразу несколько грейферных комбайнов американских производителей. И, наконец, активными разработками занялись вездесущие китайцы (пока, впрочем, предпочитающие закупать европейскую технику, поскольку грейферам из Поднебесной в качестве материала для мощения пока доступна только гранитная брусчатка).

Достоинства автоматизированной укладки

Преимущества использования подобной техники (несмотря на ее достаточно высокую стоимость) абсолютно очевидны.

1. Производительность одного агрегата среднего класса, управляемого двумя операторами, равноценна труду трех бригад по 10 человек в каждой.
2. Брусчатка, плитка или крупные плиты мощения из гранита выкладываются более равномерно и качественно, чем при ручной работе.
3. В стандартную смену (8 часов) хорошая модель способна выложить 500-600 квадратных метров полностью готового к эксплуатации покрытия, а наиболее продвинутые агрегаты – до 1100 м².
4. На площади, превышающей 70-75 тыс. м² (несколько средних по длине улиц любого мегаполиса) конечная стоимость автоматизированной укладки обходится городскому бюджету даже в меньшую сумму, чем оплата аналогичных по объему ручных работ.

При этом технологические возможности грейферных систем постоянно растут, спектр возможных форм и способов укладки расширяется, а цена комбайнов даже немного падает, в связи с чем, подобная техника для мощения больших площадей привлекается все чаще и чаще.

Процесс автоматизированной укладки

На первоначальном этапе все совершается «по старинке» — формируется тот же земляной котлован и производится послойная засыпка сыпучих материалов с их последующей тщательной трамбовкой. Далее операторы погрузчиками равномерно раскладывают вдоль основания специальные упаковки, наполненные каменными элементами будущего покрытия (любого размера плиты мощения габбро, прямоугольная либо фигурная плитка и т.д.). Наконец, грейфер начинает движение, захватывая слои камня, формируя их в заданном порядке и выкладывая сплошным «ковром» с точно соблюдаемыми зазорами и программируемым уровнем поверхностного давления.

Автоматически закладывается в бортовой компьютер и множество иных параметров:

• взаимное позиционирование элементов в орнаменте;
• величина вектора компенсации силы трения;
• продольный и поперечный размер покрытия;
• сила 4-хстороннего обжатия плит и пр.

Современные грейферы, благодаря наличию телескопических удлинителей, способны производить укладку в границах от 70 см (узкая дорожка) до 9 м (широкий тротуар или четырехрядное дорожное полотно) со скоростью до 200 метров в час.

Несмотря на самую широкую распространенность коммерческих гранитов в строительстве, архитектуре и дизайне, у абсолютного большинства неспециалистов сведения об этих породах самые поверхностные. Более того, в среде обычных покупателей реальные знания о гранитах зачастую соседствуют с самыми невероятными мифами. Наиболее известные из них мы попробуем разъяснить в данной статье.

Миф 1. При мощении бетонную плитку использовать выгоднее, чем гранитную.

Как известно, бетонная тротуарная плитка и бордюрный камень примерно в 3-5 раз дешевле, чем аналогичные изделия из натурального гранита. Разумеется, оспаривать этот факт никто не станет – но действительно ли значительно меньшая стоимость на стадии покупки обернется экономией при условии длительной эксплуатации? Обратимся к строительным стандартам, из которых следует, что срок службы бетонного покрытия не может составлять больше 10-15 лет (в реальности этот период еще короче, поскольку в условиях неблагоприятных погодных явлений терять «товарный вид» и целостность поверхностности бетон начнет уже через 5-7 лет).

В то же время гранитные бордюры и плиты мощения из гранита гарантированно прослужат многие десятилетия, а то и столетия. Следовательно, при 3-5 кратной разнице в цене, спустя 15-25 лет выгода от выбора в пользу бетона сойдет на нет – не говоря уже о том, что постоянно ремонтируемые и эксплуатирующиеся в неприглядном виде бетонные покрытия всегда будут проигрывать каменным тротуарам в визуальной красоте.

Миф 2. Гранит радиоактивен, и потому массовое его применение в жилищах крайне нежелательно.

Этот миф далеко не столь безобиден, как предыдущий – поскольку основан не на неумении правильно считать, а на целенаправленном грандиозном обмане. История его берет начало с разгромной статьи в известном американском журнале, авторы которой (ссылаясь на слова авторитетных ученых) заявили на весь мир, что гранитные плиты для мощения, фасадные панели из гранита и особенно плитка и столешницы в жилых помещениях чрезвычайно опасны. Из текста статьи следовало, что натуральный гранит выделяет в неприемлемых для здоровья количествах крайне опасный для человека и радиоактивный газ радон – и потому его однозначно нужно заменять искусственным камнем. Обман раскрылся очень скоро – материал оказался заказным, а заказчиками выступали… правильно! – два крупнейших в США производителя изделий из искусственного камня. С тех пор прошло более 15 лет, но миф оказался удивительно живучим – хотя на самом деле выделение радона из гранита в единицу времени в 17000 раз меньше, чем из обычной струи водопроводной воды, текущей из кухонного крана.

Миф 3. Чем красивее рисунок гранита и чем камень светлее – тем он лучше.

Очевидно, этот миф базируется на сравнении гранитов с драгоценными камнями, у которых чистота цвета и прозрачность действительно является признаком самой правильной кристаллической структуры и максимальной твердости. Однако с магматическими горными породами (такими как гранит, базальт, доломит, габбро диабаз или лабрадор) это правило не работает. Более того, наблюдается обратная картина – физико-технические характеристики камней улучшаются по мере смещения их окраса в темную часть спектра, а идеальным (с точки зрения прочности, износостойкости и долговечности) является абсолютно черный гранит и его геологические аналоги. Именно поэтому в сооружениях, напольные покрытия которых подвергаются в высшей степени интенсивным нагрузкам – залах ожидания вокзалов и аэропортов, станциях метро, в подземных переходах – используют плиты мощения габбро (которые производит и наш гранитный завод в Мурманске). Истираемость их настолько незначительна, что за 20 лет эксплуатации они изнашиваются меньше, чем аналогичные плиты из мрамора всего за 2 года.

Бордюры и поребрики, повсеместно использующиеся в современной строительной отрасли, имеют долгую, но разную историю. Первые из них появились в глубокой древности, и применялись в качестве разграничительных линий на полях еще до создания первых цивилизаций. Вторые возникли только с появлением современных дорог и ровных многоуровневых поверхностей, предназначаясь для четкого разделения такого перехода. При этом (по не совсем понятной причине) абсолютному большинству обывателей разница между этими двумя конструкциями неизвестна, в связи с чем имеет смысл остановиться на ней подробнее.

Предназначение

Бордюры ГП (которые точнее было бы назвать бортовыми камнями) представляют собой установленные заподлицо, вытянутые в длину и небольшие по высоте и ширине каменные бруски, призванные разграничивать зоны различного предназначения в одной плоскости. Чаще всего таковыми служат:

• дорожные покрытия (элитная брусчатка или асфальт) и пешеходная зона;
• тротуар и газон (либо цветник);
• различные участки однотипного покрытия.

Поребрики, обеспечивающие переход между более низким и более высоким уровнями, чаще всего встречаются:

• при переходе с дорожного полотна на тротуар;
• для удобства зонирования ступенчатых террас на пешеходных дорожках, визуально представляющих собой систему очень длинных и широких ступеней, для удобства организованных на пологих склонах.

Используемые материалы

Основными материалами для изготовления и бордюров, и поребриков служат гранит, производство которого в последние годы сильно выросло, близкий к нему по техническим характеристикам габбро диабаз, а также бетон, литой искусственный камень и в отдельных, декоративных проектах, кирпич. Предпочтение при этом отдается именно натуральным породам – поскольку при сравнительно более высокой стоимости они значительно прочнее, надежнее, долговечнее, да и просто красивее. Так, гранит габбро опережает бетон:

• по прочности на сжатие – в 1,5 раза;
• по сроку службы – не менее, чем в 30 раз;
• по уровню сопротивляемости истиранию – в 50 раз;
• по уровню водостойкости – почти в 200 раз.

Кроме того, как обычный серый, так и черный гранит (как иногда не совсем корректно называют габбро) экологически безопасен, не требует ухода, хорошо переносит воздействие агрессивных дорожных реагентов и сезонную смену температур.

Линейные параметры и форма

Стандартные размеры камней для бордюров и поребриков примерно идентичны, и колеблются в пределах:

• по длине – от 0,5 до 2 метров;
• по ширине – от 5 до 20 см;
• по высоте – 20-30 см у бордюров и 10-35 см – у поребриков.

Большинство бортовых камней (как и плитка габбро или гранитная, которую они ограждают) обладают прямоугольным сечением, однако встречаются и варианты, в которых боковое ребро представляет собой:

• острый, прямой либо тупой угол;
• угол со скруглением;
• полноценную радиальную дугу;
• сложную по конфигурации волну.

Разумеется, в этом случае и плиты мощения габбро или гранита на месте стыка обязаны принимать аналогичную форму.

Технология монтажа

Пошаговая технология укладки для обоих видов этих изделий следующая:

• организация земляного «корыта» — примерно на 25% высоты камня для поребрика, (имеющего, в силу особенностей конструкции, куда более высокую устойчивость) и до 75% высоты элемента бордюра;
• тщательная трамбовка и выравнивание нижнего уровня траншеи;
• выставление верхней горизонтали (используется лазерный или водяной уровень, заостренные колышки и строительная нить);
• засыпка сухой смеси (1 часть цемента на 3 части песка) или заливка готового раствора;
• укладка камней с выравниванием по уровню (ширина стыковых швов до 0,5 см);
• заделка швов с помощью более насыщенного раствора (1 часть цемента на 2 части песка).

Время на схватывание смеси – от 12 до 18 часов.

Камнеобрабатывающие мощности мурманского завода «Гуд Стоун» включают 3 типа оборудования, предназначенного для раскроя любой степени сложности каменных блоков, поступающих на наши заводские линии.  Первый тип – станочное оборудование с дисковыми пилами – позволяет получать конечную продукцию с наименьшей стоимостью. Второй – оснащенный более современной модификацией режущего инструмента, алмазными канатными пилами – выдает более дорогие, но и более высококачественные слябы и плиты мощения габбро. Наконец, третий тип – гидроабразивные обрабатывающие агрегаты – предназначен для получения изделий со сложной криволинейной формой 3D-поверхностей (перил, балясин, малых архитектурных форм и т.д.).

Экономическая целесообразность

Очевидно, что наличие всех трех видов оборудования диктуется экономической целесообразностью его применения для каждого конкретного проекта. Связано это с тем, что поставленные задачи по раскрою камня могут отличаться:

• необходимой глубиной обработки;
• размерами конечных полуфабрикатов и/или изделий;
• геометрической формой будущей продукции;
• степенью точности и детализации элементов и т.д.

Таким образом, на выходе требуется получать заданное проектом оптимальное сочетание цены, скорости выполнения работы и уровня качества (разумеется, сильно отличающиеся для обычной колотой брусчатки и отполированных до зеркального блеска с нанесенными полосами противоскольжения плит мощения из гранита).

10 важнейших параметров, влияющих на выбор станка

К таковым относятся:

1. Диаметр режущего диска или сечение алмазного каната.
2. Производительность в единицу времени.
3. Точность раскроя (максимальный размер допусков).
4. Степень автоматизации оборудования (от нулевой до полной).
5. Габаритные размеры станка.
6. Линейные размеры заготовки.
7. Ресурс режущего инструмента.
8. Энергопотребление агрегата.
9. Универсализм станка.
10. Удобство и доступность в использовании.

7 достоинств канатного раскроя

Кроме того, следует сказать и о том, по какой причине вместо традиционных дисковых пил в части проектов требуется применение канатных, удорожающих продукцию (особенно при малых объемах заказа). Например, гранитные плиты для мощения элитных пешеходных зон в больших количествах целесообразнее изготавливать именно на таком оборудовании, поскольку оно обладает как минимум 7 преимуществами перед дисковым:

1. Повышенной скоростью распиловки (в 2 раза и более).
2. Сниженным энергопотреблением (от 3 до 5 раз).
3. Меньшей толщиной пропила (при небольших размерах плиток позволяя экономить до 50% материала).
4. Уменьшенным уровнем шума в процессе работы (до 3 раз).
5. Расширенным диапазоном размеров раскраивающихся блоков (как в меньшую, так и в большую сторону).
6. Отсутствием изнашиваемости дорогостоящих расходных дисков.
7. Отсутствием потребности часто останавливать процесс для перепайки сегментов.

Исключительность гидроабразивной резки

Привлечение этой, наиболее дорогой и медленной технологии, происходит в тех случаях, когда конечные изделия имеют сложную криволинейную форму поверхности. Получить ее с помощью одних только пил или канатов технически невозможно, а использование в последующей обработке черновых заготовок фрезерующих станков может быть нецелесообразно в виду больших потерь материала. Детализация реза гидроабразивной струи уникальна и достигает уровня точности лазерного луча (0,1 мм и менее). При этом ограничения по глубине обработки для нее отсутствуют, в то время как для лазеров они составляют всего 5-6 мм по причине малого КПД этих инновационных приборов.

Таким образом, сочетание всех 3-х типов оборудования позволяет нам получать продукцию с оптимальным сочетанием стоимости и качества.

Испанские традиции добычи, обработки и дальнейшего использования горных пород в строительстве и архитектуре уступают только итальянским – причем исключительно по древности, но не по масштабности. И если Италия может похвастаться своим Колизеем, то Испания – еще более величественным дворцовым комплексом Альгамбра, являющимся крупнейшим в Европе сооружением из натурального камня. Однако широкая известность страны на мировом каменном рынке базируется вовсе не на 700-летних монастырях и храмах, а на функционировании более 3800 компаний по всему миру, занимающихся производством изделий из гранита с использованием самых инновационных технологий.

Месторождения и разновидности испанских гранитов

Запасы коммерческих гранитов в Испании оцениваются в 10,5% мировых – что несколько ниже, чем в Италии, но значительно больше, чем в любой другой стране мира. Правда, внутренняя добыча составляет лишь 4,2% общих объемов мирового рынка, но удивляться этой цифре не стоит – поскольку более 70% фирм под испанской юрисдикцией имеют зарубежную прописку.

При этом камень, добывающийся в самой Испании, известен своим высоким качеством,  красотой, а главное – безупречным выполнением готовых изделий (недаром испанская плитка и плиты мощения из гранита испокон веков считаются элитной продукцией). География крупнейших месторождений в основном ограничена океанским побережьем на юго-западе (провинция Бадахос) и предгорьями Пиренеев (регион Понте-Ведро). По текстурным и цветовым разновидностям, коих насчитывается более 100, страна стоит вровень с соседней Италией, на 20% опережает Китай и почти втрое любую другую страну, известную залежами коммерческих гранитов. Исторически наиболее востребованы две крупных группы камня:

• светло-серые граниты (Blanco Perla, Blanco Plata, Kintana), применяющимися преимущественно в строительной отрасли на внутреннем рынке – камень идет на мощение дорог, тротуаров, выкладку каменных полов, парапетов, облицовку фасадов, бордюров, перил мостов и т.д.;
• ярко-красный камень (Azalea) и розовый гранит (Rosa Porrino, Rosa Dante) активно поставляются на экспорт – прежде всего в ЕС, США, Австралию, Канаду, ОАЭ и Арабские Эмираты. Эти испанские граниты являют собой типичный образец элитного природного материала высокой прочности и красоты – в чем легко убедиться, хоть раз увидев гранитные плиты для мощения, покрывающие самую длинную и знаменитую пешеходную зону мира, Las Ramblas в Барселоне.

Продукция из импортируемого сырья

На мировом каменном рынке Испания не была бы Испанией, если бы не поставляла на него сотни тысяч изделий из привозного камня. Одним из таких является черный гранит – внутри страны не добывающийся, но массово завозящийся из-за рубежа и впоследствии превращающийся в плитку, столешницы и мойки класса «люкс». Наибольшие объемы такого сырья импортируется из Африки (Negro Angola, Negro Zimbabwe) и Индии (Absolute Black) – однако на российском рынке изделия из них котируются крайне слабо, по причине наличия мощнейшего конкурента в лице отечественных компаний, эксплуатирующих северные месторождения черного габбро. Да, продукция из Испании может похвастаться лучшим качеством обработки и детализации. Но цена на плиты мощения габбро в Москве или Санкт-Петербурге ниже, чем у «испанцев», в 2,5-3 раза – причем физико-технические характеристики последних лучше.

Крупнейшие испанские компании

Известнейшими производителями с Пиренеев выступают:

• «Levantina» — компания с полувековой историей, владеющая 42 карьерами, 9 заводами и выпускающая свыше 16 млн.м2 продукции ежегодно;
• «Cabaleiro Nogueira S.L» — граниты которой реализуются в 110 странах мира;
• «Block Gandara» — крупнейший экспортер камня в страны ЕС.

Вряд ли найдется загородный дом (и даже обычная квартира), в которых где-либо не используется облицовочная плитка. Правда, материалом для нее в России обычно служит керамика, в то время как на Западе предпочитают натуральный камень. На первый взгляд, такая ситуация связана с разным уровнем доходов, поскольку природный гранит, габбро диабаз или доломит стоят дороже. Однако разница скорее в ментальности – свой дом англичанин, австралиец или немец строит на века, и вряд ли станет менять плитку на фасаде или плиты мощения из гранита на дорожках или ступенях каждые 5-7 лет. В итоге, за достаточно длительный период времени, высокая первоначальная стоимость качественного натурального материала нивелируется отсутствием необходимости его ремонта. К тому же ухода он практически не требует, а визуально выглядит гораздо более красиво и престижно. А дороговизна гранитной плитки (при условии ее длительной эксплуатации) на самом деле оказывается кажущейся.

Преимущества облицовки из гранитного камня

Какие же преимущества дает натуральный гранит или его аналоги при использовании для облицовки?

1. Долговечность.
   Так же, как и гранитные плиты для мощения или брусчатка габбро (срок службы которых настолько велик в сравнении с продолжительностью человеческой жизни, что его можно считать неограниченным), облицовочная плитка невероятно долговечна. Даже при условии применения ее за пределами помещений (например, при облицовке фасадов) гранит проживет намного дольше, чем любой другой материал, использованный при строительстве дома – будь то бетонный фундамент, плиты перекрытия, кирпичные стены или металлокерамическая кровля.
2. Визуальная привлекательность.
   Одной из главных положительных черт гранитов является их удивительная красота и разнообразие цветовых гамм и текстур. В облицовочной плитке они проявляются особенно ярко, поскольку ее поверхность не требует создания противоскользящего эффекта и может быть отполирована до зеркального блеска. Ни искусственный камень, ни керамика, ни кирпич, ни побелка таким свойством не обладают.
3. Возможность облицовки без утяжеления несущих конструкций.
   Утверждения о чрезмерной перегрузке стен гранитом верны лишь в том случае, если используемые плиты будут достаточно толстыми. Современная же отрасль камнеобработки позволяет получать камень толщиной и в 20, и в 10, и даже в 6 мм толщиной, что сделает каменную защиту ничуть не более тяжелой, чем такой же площади стену в один кирпич. Кроме того, фасад можно смонтировать вентилируемым, и в результате стены будут «дышать».
4. Устойчивость к агрессивным атмосферным явлениям.
   Гораздо лучше других материалов сопротивляемость гранитов и к агрессивной окружающей среде (что подразумевает воздействие дождей, снега, града, сезонных перепадов температур и ультрафиолета солнечного излучения). Еще более устойчивы, в первую очередь к влаге, некоторые их разновидности – например плитка или плиты мощения габбро (водопроницаемость этой породы составляет всего 0,07% — при среднем показателе 0,25% у гранитов и 3% у самой высококлассной керамики). По существу, оливиновый габбро можно считать наиболее близким аналогом такого уникального камня, как черный гранит – причем износостойкость последнего даже хуже.

Выгода использования гранита

Возвращаясь к теме дороговизны гранитов в сравнении с прочими материалами облицовки, достаточно привести простой расчет, связанный со временем непрерывной эксплуатации материалов в не самых комфортных условиях. Потеря технических качеств (крошение, появления сколов, выцветание красок и т.д.) у бетонов начинает проявляться через 3-4 года, у керамики – спустя 10-15 лет, у искусственного камня – через 20-25 лет. Гранит же легко может продержаться 100 лет и более.

Строительной отрасли, имеющей дело с самыми различными материалами, приходится учитывать огромное количество их физико-технических характеристик. При этом важнейшей из них является возможность противостоять тем или иным видам внешних воздействий – поскольку это напрямую влияет на срок их службы. Проблем здесь возникает немало – ведь древесину приходится защищать от гниения, металл – от коррозии, а полимеры – от ультрафиолета и высоких температур. Гораздо лучше в этом плане смотрятся бетон, кирпич и керамика, однако и у них срок службы ограничивается в лучшем случае несколькими десятилетиями. И лишь натуральный камень (особенно наиболее прочные его породы – габбро диабаз, лабрадорит, доломит, черный гранит и некоторые другие) не доставляет строителям  никаких хлопот.

Устойчивость к механическим повреждениям

Очевидно, что из всех строительных материалов наиболее устойчивым к механическим повреждениям следует назвать металл. Но из него невозможно построить дом или выложить дорогу – не столько технически, сколько по соображениям несоответствия набору других предъявляемых эксплуатационных требований. Далее следуют суперсовременные полимеры (и практические опыты по печати полноценных зданий на строительных 3D-принтерах уже осуществлялись). Однако и они пока не удовлетворяют всем условиям – по причине чего даже в 21 веке продолжает массово использоваться гранит, производство нескольких разновидностей которого покрывает все соответствующие потребности рынка дорожного строительства и архитектуры. Особенно в этом плане отличается габбро, добываемый на северо-западных месторождениях России. По прочности не уступающий классическим гранитам, он легче обрабатывается и обеспечивает изготовление всех критически важных строительных материалов, для которых применяется натуральный камень, среди которых:

• плитка габбро (тротуарная и облицовочная);
• крупноразмерные слябы;
• брусчатка и бордюры ГП;
• интерьерные изделия и т.д.

Устойчивость к химически агрессивным веществам

В этом параметре естественные скальные породы не уступают вообще никому, за исключением специализированного стекла – из которого, разумеется, также не будет изготавливаться элитная брусчатка или облицовочная плита для зданий. Так, столешницы из гранита и его аналогов практически нечувствительны к сильным моющим средствам, фруктовым и овощным сокам, вину, кофе и прочим жидкостям, содержащим кислоты или щелочи. В то же время металл и древесина вообще не переносят влаги, а дешевые пластики и даже натуральный мрамор безнадежно портятся от такого воздействия, покрываясь не удаляемыми пятнами.

Не хуже обстоит дело у камня и в отношении химических средств, активно использующихся в холодное время года против обледенения. Плиты мощения габбро на тротуарах и крупные камни цоколей не только не крошатся от их длительного воздействия, подобно бетону, но и не покрываются высолами.

Устойчивость к влиянию окружающей среды

Хорошо переносят граниты и габбро и агрессивное воздействие окружающей среды – включая резкие перепады температур, сильные морозы, мокрый снег, град, кислотные ливни и ветра, несущие сажу и мелкую абразивную пыль. Свидетельством тому –   превосходное состояние, например, вымощенных брусчаткой площадей многих старинных городов, за сотни лет не потерявшей своих эксплуатационных качеств. Связано это с очень высокой сопротивляемостью истиранию и крайне низкой пористостью гранитов и особенно габбро (уровень насыщения влагой которого не превышает 0,1%).

Такая долговечность удивительна и неповторима – и в настоящий момент ни природных, ни искусственных материалов, способных сравниться с устойчивым ко всем видам воздействий натуральным камнем по сроку службы, не существует.

Качество – категория в большей степени философская, однако, природа вещей настолько разнообразна, что можно отыскать в ней и экономические, и социологические, и многие другие аспекты. В то же время преобладание экономического содержания заставляет нас говорить о качестве продукции, товаров, материалов, работ и услуг которое возникает в процессе их создания, добычи или производства.

Принимая решение о выборе конкретной продукции, мы говорим, что ее качество нас удовлетворяет имея в виду вполне определенный набор свойств, характеристик и параметров. И если для осетрины вопрос качества решается просто и естественно, то для горных пород все не так однозначно.

Самый красивый и хорошо поддающийся обработке мрамор, безусловно, является качественным материалом для изготовления статуй, облицовки помещений, каминных порталов, но при этом он не годится для мощения дорог и отделки фасадов зданий. Превосходные качества – морозостойкость и износоустойчивость, которыми природа наградила гранит, не имеют никакого значения в случае использования его для изготовления столешниц, подоконников или других предметов интерьера.

Приведенные примеры говорят о том, что для каждой сферы применения следует иметь отдельные стандарты, основанные на измерении и определении тех свойств и характеристик горных пород, которые отвечают за качество именно в этой области.

Технические требования и типы документов

Создание и использование нормативных документов, содержащих требования к материалам и изделиям из натурального камня, имеет целью обеспечение их качества, которое, как уже было сказано, неразрывно связано с определенным набором физических, механических и декоративных свойств. Пришедшие к нам из Советского Союза (усовершенствованные и дополненные в соответствии с международными нормами), либо вновь разработанные государственные стандарты, отраслевые стандарты и технические условия устанавливают требования к каменной продукции в зависимости от сферы ее применения.

Наличие таких документов и знание соответствующих характеристик горных пород позволяет выбирать в качестве материалов для производства те из них, которые позволят обеспечить заданное качество. Так твердые и прочные (габбро, гранит, кварцит, габбро-диабаз) используют в дорожном строительстве и для внешней облицовки зданий, высокодекоративные (мрамор, лабрадорит, оникс, травертин) находят применение в отделке интерьеров.

Таким образом знание и выполнение технических требований ГОСТ, ТУ, СНиП и других руководящих документов гарантирует качество выпускаемой на их основе продукции. Сегодня купить гранит в крупной добывающей и обрабатывающей компании уровня ГК «Гуд Стоун» можно не опасаясь получить изделия низкого качества – здесь все соответствует ГОСТу.

Добыча

Все свои природные качества – минеральный состав, структуру, текстуру, плотность – камень приобретает еще во время формирования породы. Однако в процессе извлечения, особенно если используется взрывной способ добычи, может произойти значительное снижение качества. Поэтому контроль качества начинается еще до начала разработки месторождения, когда проверяются такие характеристики породы как прочность и трещиноватость.

Блоки гранитные, габбро, мрамора и других горных пород предназначенные для производства облицовочных изделий подчиняются требованиям ГОСТ 9479-98. Регламентируются следующие характеристики, определяющие качество блоков:

• наличие, расположение и размеры трещин;
• плотность породы (средняя);
• водопоглощение (максимум);
• предел прочности на сжатие;
• снижение прочности при насыщении водой;
• морозостойкость;
• устойчивость к истиранию;
• устойчивость к ударным нагрузкам.

Отдельная группа требований касается декоративных характеристик. На основании оценки каждая разновидность породы может быть отнесена к одному из пяти классов.

Возведение конструкций

Строительные изделия из натурального камня, использующиеся для возведения конструктивных элементов зданий, таких как наружные и внутренние стены включают камни стеновые двух типов:

Пиленые – их получают либо прямым выпиливанием нужного размера из массива, либо распилом готовых блоков на отдельные камни. Сюда относятся доломиты, песчаники, травертины, известняки. Для них определяющими качество характеристиками считаются:

• точность размеров;
• объемная масса камня;
• морозостойкость;
• водопоглощение;
• прочность на сжатие;
• коэффициент размягчения.

Требования к пиленому стеновому камню регламентирует ГОСТ 4001-84.

Стеновые камни грубой колки – изготавливаются из пород высокой плотности. Качество чаще всего определяется техническими условиями, которые разработаны для отдельных месторождений.

Облицовка

Производство изделий, предназначенных для отделки внешних или внутренних элементов зданий и сооружений – фасадные плиты из габбро, плитка облицовочная для стен и полов, модульные плиты мощения из гранита, слэбы – подчиняется государственному стандарту ГОСТ 9480-2012. Характеристики, определяющие качество облицовочных изделий:

• декоративность;
• прочность;
• морозостойкость;
• предел прочности при сжатии;
• коэффициент размягчения.

При необходимости или по требованию заказчика определяют пределы прочности при изгибе и растяжении. Для изделий, используемых в качестве покрытий полов и лестничных ступеней определяется показатель истираемости.

Дорожное строительство

Качество изделий из природного камня, применяемых в дорожном строительстве напрямую связано с долговечностью и эксплуатационными характеристиками дорог. Именно условия эксплуатации являются определяющими в выборе горных пород и их параметров для изготовления таких элементов мощения дорог как брусчатка, плиты мощения и бордюрный камень.

ГОСТ 32018-2012 устанавливает требования к таким характеристикам пород как:

• предел прочности на сжатие;
• сопротивление ударной нагрузке;
• солестойкость;
• морозоустойчивость;
• истираемость;
• водопоглощение;
• снижение прочности при насыщении водой.

Следует отметить, что при практическом применении этого стандарта наилучшим образом зарекомендовали себя такие изделия как брусчатка из габбро-диабаза, гранитные плиты мощения и дорожные бордюры.

Разрушение натурального камня, составляющего основу горных пород, с течением долгого времени происходит от естественных причин, и заключается в растрескивании, осыпании, выветривании и иных макро- и микроповреждений. При добыче камня в карьерах также применяются механические и физико-химические методы воздействия на породу, основанные на тех же принципах, но имеющие целью ускорить процесс в миллионы раз. Очевидно, что настолько же большей должна быть и приложенная сила, способная не только разрушить кристаллические связи в минералах, но и сделать это не в хаотичном, а строго заданном направлении.

Первичное разрушение породы в карьерах

Для разрушения камня на макроуровне главным способом является направленный взрыв. При подобном взрывном воздействии в толще породы возникает нагрузка динамического характера, со скоростью распространения в тысячи метров в секунду – что приводит к мгновенному разрушению механических связей и раскалыванию массива на отдельные составляющие. Положительные стороны этого метода – высокая скорость и низкие энергозатраты (а, значит, и себестоимость). Отрицательные – значительные напряжения и разрушения внутренней структуры во всей массе камня (включая полученные глыбы). По этой причине – даже после дополнительной обработки – использование такого материала для изготовления высококачественных изделий не рекомендуется, и взрыв используют карьеры, специализирующиеся в основном по добыче щебня. Возможными стройматериалами, произведенными из кусков породы после взрывной декомпрессии массива, являются также брусчатка гранитная пиленая, бутовый камень, брекчия и прочие изделия, имеющий небольшой размер конечных элементов. Для их получения используется ударное механическое воздействие, со скоростью распространения нагрузки в сотни метров в секунду. Наконец, воздействием квазистатического характера служат электромагнитное, электрическое, термическое, гидравлическое и малое механическое (резка) – со скоростью в десятки и даже единицы метров в секунду.

К глобальному разрыву связей в камне это не приводит – и потому полученные таким путем сравнительно небольшие (с размерными параметрами от десятков сантиметров до нескольких метров) заготовки уходят на последующую камнеобработку самых различных типов.

Вторичное разрушение (камнеобработка на заводах)

Малое механическое и другие виды разрушающего квазистатического воздействия носят название поверхностных – поскольку не затрагивают кристаллическую решетку материала за пределами зоны приложения силы. Это дает возможность получать все разнообразие строительных и декоративных материалов, а также бытовых изделий из натурального камня, востребованных в самых разных сферах. Пиленая и колото пиленая брусчатка, плиты мощения, гранитные плиты облицовочные изготавливаются с помощью различных технологий резки. Плиты бучардированные, брусчатка бучардированная – путем воздействия на камень вращающихся головок с бучардами. Кроме того, для производства фасонных изделий – со сложной поверхностной конфигурацией и внутренними полостями – используются сверление, фрезерование и бесконтактные методы разрушения камня, включая применение лазеров, гидроабразивных и высокотемпературных газовых струй, плазмы, ультразвука, химического травления и прочих современных технологий.

Таким образом, понимание процессов, происходящих в минеральных породах как в результате глобального хаотичного, так и линейного или точечного направленного их разрушения, привело от изготовления грубых заготовок до создания настоящих произведений каменного искусства.

Процессы старения в природе по определению несут изменения негативного характера. У живых организмов это выражается в различных нарушениях жизнедеятельности, а у естественных минералов – в ухудшении технических свойств. Но, поскольку мода на старину в интерьерах и экстерьерах всегда была непреходяща, перед производителями и дизайнерами различных материалов встал вопрос о путях решения этой задачи.

Такой ответ был найден – и заключался он в придании изделиям многовекового возраста без ущерба для их эксплуатационных качеств методами «виртуального», искусственного состаривания. В основу всех без исключения подобных технологий было положено изменение лишь поверхностного слоя материалов – что визуально превращало их в «старинные», но фактически никак не сказывалось на внутренней структуре и физико-химических свойствах.

Создание эффекта старины

Конструктивно создание эффекта старины зависит только от обрабатываемого материала – металла, дерева, искусственного или натурального камня и т.д. Кроме того, для горных пород естественного происхождения роль играют их плотность, кристаллическая структура и состав входящих компонентов. Для мягких пород (мрамора, травертина и прочих) наиболее эффективными методами стали кислотное травление и механическая обработка щетками при помощи абразивных составов.

• Преимущество первого из них – в возможности максимально подчеркнуть фактурность породы (хотя вертикальные, уже установленные мраморные плиты так обработать практически невозможно).
• Второй способ хорош благодаря возможности ведения постоянного контроля за природным рисунком и глубиной рельефа. Периодически меняя размер абразивных фракций от большего к меньшему, на конечном этапе можно достичь сочетания «античной» фактуры с эффектом новенькой полировки.
• В случаях желания и выделить фактурность, и сохранить природный блеск, оба метода применяются в сочетании друг с другом.

Устранения повреждений

Однако, технология искусственного состаривания камня нашла себе и другое применение – необходимость в котором возникает при глубоком, но небольшом по площади повреждении крупных отполированных плит (чаще всего происходящем при торопливом монтаже или неосторожном обращении с тяжелыми предметами). Замаскировать такой недостаток по существу можно лишь полной полировкой плиты – причем со съемом достаточно большого верхнего слоя. В таких случаях и применяют другой метод – вместо попытки заново придать поверхности вид новой, ей эффективно придают вид состаренной.

Техническая необходимость

Существует и третья причина поверхностной обработки полированных поверхностей изделий из натурального камня. Заключается она в технической необходимости повысить уровень шероховатости граней – в том случае, если камень используется в мощеных покрытиях или ступенях лестниц. Для мягких минералов при этом используются те же способы, что перечислены выше – но для твердых пород (гранита, лабрадорита, габбро и пр.) метод травления не подходит. Кроме того, их сложно и долго обрабатывать обычными абразивами, в связи с чем, самыми распространенными технологиями служат термообработка и точечное бучардирование. Первая придает камню шероховатость за счет выжигания высокотемпературной струей газа поверхностных элементов структуры, имеющих малую температуру плавления. Второе является сочетанием вращательной шлифовки с точечным выбиванием камня группой твердосплавных игл. При этом плита бучардированная (обрабатываемая, как правило, лишь частично, вдоль узкой полосы) и брусчатка бучардированная (поверхность верхней грани которой «состаривается» полностью) приобретают рельефность ровно настолько, чтобы в гололед по ним не скользили колеса машин или подошвы обуви пешеходов.

Стоимость самых дорогих дорог планеты

Строительство первой дороги на планете (в современном нам понимании создания твердого искусственного полотна) было начато еще древними египтянами – и, спустя 4500 лет после укладки тех 12 км, протяженность общемировой дорожной сети возросла в миллионы раз. При этом ее качество и стоимость, в зависимости от сложности проектов и использованных материалов, очень сильно разнится. Наиболее дешевыми в укладке и эксплуатации следует назвать гравийные покрытия (относящиеся к 5-й категории дорог), наиболее дорогими – широкополосные высокоскоростные автобаны (причисляемые к 1 категории).

Дороги из брусчатки

Входящие в 4-ю категорию, брусчатые покрытия можно назвать одними из самых экологически чистых, однозначно самых долговечных, простых в обслуживании и относительно недорогих дорог. Так, обычная брусчатка гранитная колотая, цена которой зачастую уступает даже стоимости бетона, идеально подходит для мощения пешеходных дорожек и площадок. Другие виды этого дорожного камня несколько дороже – но все равно любая брусчатка гранитная, покупаемая даже в Москве, редко обходится дороже $80-100 за квадратный метр. Если же рассчитывать стоимость брусчатой дороги в километрах (как это принято для оценки проектов во всем мире), то в России для 4-й категории это примерно $1,0 млн. – что, вроде бы, в 1,5 раза дешевле, чем в США и в среднем в 2 раза, чем в Европе (например, в Швейцарии брусчатка гранитная, цена которой за м2 не особенно превышает российскую, уже в виде покрытия становится значительно дороже за счет разительно отличающейся оплаты труда и сопутствующей инфраструктуры). Но сохраняется ли это простое правило при создании действительно монументальных проектов? Насколько дороги по-настоящему дорогие дороги? И кто является «чемпионом» по затратам?

ТОП-5 самых дорогих дорог

Удивительно (а, возможно, как раз наоборот) – но при переходе к суммам порядка сотен миллионов и даже миллиардов долларов картина полностью меняется. И чтобы понять – насколько, достаточно сравнить сметную стоимость ТОП-5 дорог планеты.

5 место (по цене за 1 км покрытия) принадлежит швейцарским автотуннелям, проложенным в толще гранитных и базальтовых альпийских горных массивов. Средняя стоимость километра трассы в них составляет от $40 до $52 млн. – притом, что в этой стране расчеты так же точны, как и их знаменитые часы. И можно быть уверенным, что «на сторону» не ушло ни одного лишнего швейцарского франка.

4 место занял Китай – а, точнее, высокоскоростной хайвей Changde-Jishou (проложенный между городами Чан-Дже и Джи-Шоу). Учитывая невероятную сложность холмистого рельефа, который пришлось преодолевать строителям, и входящий в дорогу огромный мост, каждый километр вылился бюджету Поднебесной в $71,2 млн. – в 7 раз дороже лучших китайских трасс 1-й категории.

3 место досталось США (несмотря на то, что среди богатых стран их автобаны считаются одними из наиболее дешевых). Километр участка в Бостоне, невероятно насыщенный мостами, тоннелями и разветвленными эстакадами, обошелся бюджету в $117,5 млн. – и долгое время считалось, что нечто более дорогое вряд ли будет построено.

После чего пришло время Олимпиады в Сочи и строительства объездной дороги к этому событию. Ни мостов 250-метровой высоты, ни эстакад с 24-мя развилками, ни горных туннелей на всей ее протяженности не оказалось. Тем не менее, за каждый из 48 км этой трассы было заплачено $140 млн. – и, по оценкам специалистов всего мира, в обозримом будущем превзойти этот рекорд (по крайней мере, за пределами России) вряд ли кому-то удастся – хотя это лишь 2 место в нашем рейтинге.

1 место же принадлежит 4-му московскому транспортному кольцу – один километр которого стоит… $578 млн.!!! Что больше, чем если бы аналогичная поверхность была в 5 слоев выложена 100-долларовыми банкнотами, самыми дорогими норковыми шубами или толстым слоем черной икры.

Как известно, натуральный камень – прежде всего породы высокой (гранит и его разновидности), а также средней твердости (мрамор, песчаник и пр.) активно используются в строительстве на протяжении тысячелетий. Прежде всего, он служит сырьем для изготовления таких стройматериалов, как щебень, гранитные плиты для мощения, колотая и пилено колотая брусчатка, брусчатка габбро, тротуарная и облицовочная плитка из гранита и мрамора, декоративный бутовый камень и других. Однако, учитывая уровень современных физических знаний, помимо чисто технических требований, к материалам в последние пол столетия предъявляются и требования того или иного уровня экологической чистоты.

Разделение на классы

Связано это с явлением, которое знакомо нам как естественная радиация, представляющая собой распад нестабильных изотопов химических элементов, сопровождающийся небезопасным для человека излучением. Для пород осадочного происхождения ее величина настолько незначительна, что учитывать её для мрамора или известняка просто нецелесообразно. Но гранитоподобные породы – магматические, появившиеся в результате кристаллизации поднимающейся на поверхность планеты магмы – и потому обладающие более высоким радиационным фоном. Источником его в этих минералах является кварц (а, точнее, всегда сопровождающие его вкрапления редкоземельных радиоактивных элементов), чье содержание максимально в гранитах и минимально в габбро.

В связи с этим, все виды натуральных камней уже на стадии добычи проходят проверку на уровень так называемой суммарной удельной активности – которая служит основанием на распределение их по следующим классам, в РФ выглядящие следующим образом:

• 1 класс (минимальная активность, Аэфф < 370 Бк/кг) – может использоваться без ограничений при строительстве жилых и общественных помещений;
• 2 класс (средняя активность, Аэфф < 740 Бк/кг) – применяется в нежилых помещениях либо при облицовке зданий;

• 3 класс (повышенная активность, Аэфф < 2800 Бк/кг) – в населенных пунктах допустим только в подземных сооружениях, в остальном – только за пределами городов и поселков; для использования также требуется разрешение Госэпидемнадзора;
• 4 класс (высокая активность, Аэфф < 3700 Бк/кг) – применяется только в составе оснований плотин или дорог при условии покрытия неактивным слоем материалов толщиной не менее 0,5м;
• 5 класс (сверхвысокая активность, Аэфф > 3700 Бк/кг) – в строительстве запрещен.

Схожая ситуация наблюдается и в других странах СНГ – например, в Украине 3-й класс ограничен пределом в 1500 Бк/кг, а 4-й простирается до 4000 Бк/кг, и в Беларуси и Казахстане цифры так же близки по значениям к вышеперечисленным.

Существенно бОльшие значения радиационной активности гранитов допускаются за рубежом (в том числе странах ЕС, США, Канаде и Австралии) – однако причины этого мы рассмотрим в отдельной статье.

Законодательная база

Подобные нормы опираются как на законы федерального уровня, так и на некоторые нормативы, разработанные специально для стройматериалов. В частности, к ним относятся Закон от 05.12.1996 года №3-ФЗ (посвященный безопасности населения от радиационной активности), ГОСТ 30108-94, нормативы ГН 2.6.1.054-96 и система радиационных норм НРБ-96. Именно в них определяется понятие эффективной активности пород, содержащих радионуклиды, метод их расчета и принятые обозначения.

Так, активность Аэфф = Аэфф Ra + 1,31Аэфф Th + 0,085 Аэфф К означает суммирование радиоактивности изотопов радия 226, тория 232 и калия 40, измеряемая в беккерелях на единицу массы, что и служит основанием для распределения гранитов по классам с выдачей соответствующего сертификата.

Представить себе без натурального камня строительство древнего мира и средневековья абсолютно немыслимо – поскольку именно этот материал сменял дерево везде, где требовались долговечность, прочность и монументальность. Тем более приятно, что естественные минералы не уступили своих позиций и в 21 веке – несмотря на создание огромного множества его имитаций, а также выхода на рынок разнообразной полимерной продукции. Главными достоинствами камня по-прежнему остаются его уникальная надежность, сочетающаяся с экологической безопасностью – у него отсутствуют проблемы с пожарной опасностью, как у дерева, он не подвержен окислению, как металлы, и не ядовит при высоких температурах, как пластики. И одной из стран, в которых этими качествами горных пород воспользовались сполна, стала Финляндия.

История восхождения в ТОП-5

Как и все прочие (за исключением Италии) нынешние лидеры ТОП-5, Финляндия пришла в элиту государств, играющих первую скрипку на мировом рынке натурального камня, относительно недавно. Несмотря на наличие в стране огромных запасов самого высококачественного гранита – прежде всего знаменитого «рапакиви» — камнедобывающая отрасль в Суоми никогда не находилась среди приоритетных. Однако, в 1999-2000 годах на самом высоком уровне (по соглашению между тремя министерствами — труда, защиты окружающей среды, а также промышленности и торговли – совместно с финским государственным Агентством по технологиям) было принято судьбоносное решение ввести в действие программу под названием STONE TECHNOLOGY. В итоге была организована Ассоциация добытчиков натуральных минералов, вскоре запустившая целых 55 скоординированных между собой проектов. Кроме того, параллельно было создано геологическое агентство GTK, которому было поручено произвести масштабную разведку новых месторождений. Результатом запущенной программы уже спустя 5 лет – в 2005-м – Финляндия впервые вошла в ТОП-5 крупнейших добытчиков, переработчиков и поставщиков на мировой рынок натурального камня, вплотную приблизившись к заветной цифре в 1 млн. тонн ежегодно.

Ситуация на сегодня

Сегодня Финляндия – признанный мировой лидер по поставке высококачественных изделий из камней гранитной группы (в первую очередь гранит «рапакиви» коричневого оттенка, мыльный камень, а также мрамор, габбро диабаз, красный и черный гранит, очень близкие по структуре к карельским гранитам). Такая продукция, как брусчатка тротуарная, брусчатка колотая (в том числе, брусчатка колотая габбро) и брусчатка пилено колотая (в т.ч. брусчатка пилено колотая габбро) в приоритеты финских компаний не входит. Но столешницы, ступени, каминные группы и прочие изделия с высокой добавленной стоимостью производятся и расходятся на рынке очень активно.

И все же наши северные соседи по объемам продаж натурального камня никогда бы не вошли в пятерку мировых лидеров, если бы не невероятная мода в 21 веке на «мыльный камень», или стеарит. Мало того, что он стал наиболее востребованным минералом при строительстве саун и бань – ушлые стартаперы в какой-то момент приспособились использовать его еще и в качестве замены кубикам льда для крепких алкогольных напитков и коктейлей. Благодаря способности феноменально долго аккумулировать (либо отдавать) тепло или холод, стеарит настолько часто стал заменять постоянно таявший, и потому изменяющий вкус напитка обычный лед, что американцы прозвали его Whiskey Stones – то есть, камень для виски.

Перспективы

Таким образом, перспективы у Финляндии на поприще торговли натуральным камнем просматриваются самые радужные. Тем более что финны, как высокотехнологичная нация, подошли к делу основательно, и вдобавок к уже имеющимся институтам создали не имеющую аналогов в мире организацию под названием Центр Камня. В результате над совершенствованием технологий постоянно работает несколько институтов, законодательные моменты курирует 3 министерства, геологоразведкой занимается агентство GTK, а рекламной и популяризационной составляющей ведает специальный Центр – обеспечивающий проведение исследований, международных семинаров, выставок и т.д.