Распиловка гранитных блоков — возможности оборудования

Одной из наиболее сложных задач в производстве гранита и близких к нему скальных пород по сей день является процесс их распиловки. Ввиду высокой твердости и немалой стоимости материала наиболее существенную роль играют три фактора – скорость роспуска блоков на плоские заготовки, соотношение объема готовых изделий к объему отходов и сопутствующие затраты материалов и электроэнергии. Каждый гранитный завод решает данную проблему по-разному – однако очевидно, что преимущество в конечном итоге получают компании, установившие наиболее современное и энергосберегающее оборудование.

Станки для распиловки

Современный мостовой станок для распила товарных блоков из гранита, лабрадорита, доломита, черного гранита габбро и прочих пород с твердостью от 7 и более единиц по шкале Мооса чаще всего состоит из следующих конструктивных элементов:

• пары вертикальных колонн с поперечной опорной балкой;
• рельсовой системы с горизонтальной плитой (тележкой) для подачи блока;
• синхронизированных одной горизонтальной и нескольких вертикальных пил (либо канатов);
• системы антивибрации;
• блока компьютеризированного управления процессом.

Технические характеристики

1. Максимальные размеры тележек обычно составляют 4,5 х 3,5 метра.
2. Практическая скорость распила – до 2 м/мин.
3. Ширина пропилов колеблется в пределах 10 мм (складывается из толщины режущего элемента – для алмазных отрезных кругов 7-8 мм – и величины зазора по 1-1,5 мм с каждой стороны).

Таким образом, для роспуска блока шириной в 1,6 м на плиты толщиной 30 мм число устанавливаемых в станок вертикальных дисков становится равным 40 (1600/(30+10)), причем 25% объема камня уходит в отсев.

Объемы готовой продукции

Для станков такого типа – с их скоростью реза гранита или габбро при условии 3-х сменной работы персонала на распиловочных линиях – среднегодовой объем плит-заготовок может составлять 400-500 тыс.м².

При этом практический коэффициент выхода составляет примерно 90% от теоретически возможного объема, а время, требующееся на роспуск среднего по величине блока, составляет около 2,5 часов.

Расход материалов

Расходы вспомогательных материалов при этом составляют за год работы порядка 130 кубометров воды и 40-50 тысяч карат алмазной крошки (8-10 кг). Именно последний показатель дает представление о том, насколько кардинальные изменения в отрасль внесло появление на рынке технических алмазов – в тысячи раз более дешевых, чем натуральные.

Использование алмазного напыления позволило в 7-10 раз сократить время на резку (в сравнении с применявшимися до этого твердосплавными резцами или кварцевой крошкой), примерно в таком же объеме – расход электроэнергии, и в 50-60 раз – расход абразивных кристаллов.

Варианты снижения потерь

Единственным недостатком подобного оборудования является по-прежнему высокий процент потери натурального камня. Связано это с шириной пропилов, сравнимых с толщиной заготовок (впоследствии превращающихся в плиты мощения габбро и прочую широко востребованную продукцию). Теоретически, заменой алмазным кругам может стать, например, гидроабразивная резка. Однако и здесь все упирается в стоимость – поскольку сопла гидроабразивных аппаратов очень дороги, а их степень абразивного износа сводит на нет преимущество в 5-10 раз более тонкого реза. Учитывая уровень мировых цен на камень и изделия из него, обычный фасадный гранит или облицовочную плитку все еще приходится получать с использованием обычных алмазных пил или канатов. Исключение составляют только особо ценные и редкие породы, а также изделия более высокой художественной ценности – возрастание стоимости обработки для которых уже не столь критично.

Ситуацию несколько исправляет тот факт, что производство гранита практически безотходно (в том смысле, что даже каменному песку и обрезкам слябов находится масса областей применения).